Время с вязанное с переходами

2.3. Время с вязанное с переходами

t_пер1.= 0,35 мин.;t_пер8.= 0,36 мин.

t_пер2.= 0,38 мин.;t_пер9.= 0,19 мин.

t_пер3.= 0,38 мин.;t_пер10.= 0,19 мин.

t_пер4.= 0,35 мин.;t_пер11.= 0,08 мин.

t_пер5.= 0,19 мин.;t_пер12.= 0,23 мин.

t_пер6.= 0,27 мин.;t_пер13.= 0,27 мин.

t_пер7.= 0,23 мин.;t_пер14.= 0,29 мин.

2.4. Время контрольных измерений

t_к1.=0,13 мин.t_к4.=0,05 мин.

t_к2.=0,07 мин.t_к5.=0,09 мин.

t_к3.=0,07 мин.t_к6.=0,25 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + (t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.})+ (t_пер1 + t_пер2 + t_пер3 + t_пер4 + t_пер5 + t_пер6 + t_пер7 + t_пер8+ t_пер9 + t_пер10 + t_пер11 + t_пер12 + t_пер13 + t_пер14)+ (t_к1 + t_к2 + t_к3 + t_к4 + t_к5 + t_к6);

Т_вс= 0,45 + (0,6 + 0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,6) + (0,35 + 0,38 + 0,38 + 0,35 + 0,19 + 0,27 + 0,23 + 0,36 + 0,19 + 0,19 + 0,08 + 0,23 + 0,27 + 0,29) + (0,13 + 0,07 + 0,07 + 0,05 + 0,09 + 0,25) = 8,27 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс)  = (2,66 + 8,27) = 0,44 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс)  = (2,66 + 8,27) = 0,44 мин.

5. Считаем штучное время

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_обс + Т_ф = 2,66 + 8,27 + 0,44 + 0,44 = 11,81 мин.

6. Находим подготовительно – заключительное время

Т_п.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 2,0 = 9,2 мин.

Операция 020 Сверлильная

Содержание операции: Сверлить 4 отверстия ø 9 мм.

Исходные данные:

Оборудование – Вертикально – сверлильный станок модели 2А150

Приспособление – Многошпиндельная головка, оправка, прихваты

Мерительный инструмент – Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент – Сверло спиральное с коническим хвостовиком ø 9 мм. L = 160; l = 80; ГОСТ 10903 – 03

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 9 мм, диаметр после обработки

L = 10 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D; П = 9 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t =мм;

3 Определяем длину рабочего хода головки:

L_р.х. = l + l₁ + l_доп ;

l = 10 мм ;l₁ = 20 + 10 = 30 мм;l_доп = 8 мм;

где l - длина резания;

l₁ – величина подвода, врезания и перебега;

l_доп - дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали;

l_р.х. = 30 + 10 + 8 = 48 мм;

4 Определяем подачу S₀:

S_о = 0,2 мм/об;

5 Определяем подачу головки за оборот шпинделя станка S_о.ш.:

S_о.ш. = S_о · i;

S_о.ш. = 0,2;i = 1,25;

гдеi – передаточное отношение, равное количеству оборотов инструментального шпинделя за оборот ведущего вала;

S_о.ш. = 0,2 · 1,25 = 0,25 мм/об.

6 Уточнение подач на оборот для каждого инструмента при принятой подаче головки за оборот шпинделя станка:

S_о =  , мм/об.

S_о =  мм/об.

Корректируем по паспорту станка S_о = 0,2 об/мин.

7 Определяем скорость резанияV:

V = 24м/мин.

8 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

 об/мин.

 об/мин.

9 Определяем минутную подачу для отдельных инструментов S_м:

S_м. = S_о · n, мм/об;

S_м. = 0,2 · 849 = 170 мм/об;

10 Определяем число оборотов шпинделя (ведущего вала) п_ш:

 об/мин.

 об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_ш = 996 об/мин.

11 Определяем число оборотов инструментов, соответствующих принятому числу оборотов шпинделя станка п:

 , об/мин.

 об/мин.

12 Подсчитываем действительную скорость резания V_д, м/мин:

, м/мин

м/мин

13 Уточняем минутную подачу для отдельных инструментов S_м:

S_м. = S_о.ш. · n_ш , мм/об;

S_м. = 0,25 · 996 = 212 мм/об;

14 Определяем основное время Т₀, мин:

, мин.

 мин.

15 Подсчитываем мощность резания для одного инструмента:

N_рез =1,0 кВт.

Подсчитываем мощность резания для четырех инструментов:

N_рез =1,0 · 4,0 = 4,0 кВт.

Расчет норм времени для 020 Сверлильной

1 Основное время

Т_О= 0,2 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,15 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

t_пер.= 0,10 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

t_к.=0,10 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + t_пер + t_к;

Т_вс= 0,15 + 0,10 + 0,10 = 0,35 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс)  = (0,2 + 0,35) = 0,022 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс)  = (0,2 + 0,35) = 0,022 мин.

5. Считаем штучное время

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_обс + Т_ф = 0,2 + 0,35 + 0,022 + 0,022 = 0,59 мин.

6. Находим подготовительно – заключительное время

Т_п.з.= 4,0 + 2,0 + 3,0 + 0,8 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 0,4 + 0,2 = 11 мин.

Операция 025 Сверлильная

Содержание операции: Сверлить 3 отверстия ø 6 мм.

Исходные данные:

Оборудование – Вертикально – сверлильный станок модели 2А125

Приспособление – Головка делительная горизонтальная и оправка кулачковая ГОСТ 17528 – 05

Мерительный инструмент – Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент – Сверло спиральное с коническим хвостовиком ø 6 мм. L = 140; l = 60; ГОСТ 10903 – 03

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 6 мм, диаметр после обработки

L= 1,75 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D; П = 6 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t =мм;

3 Определяем длину рабочего хода головки:

L_р.х. = l_рез + y + l_доп ;

l = 1,75 мм ;y = 10 + 5 = 15 мм;l_доп = 10 мм;

где y – величина подвода, врезания и перебега;

l_р.х. = 1,75 + 15 + 10 = 26,75 мм;

4 Определяем подачу S₀:

S_о = 0,12 мм/об;

5 Определяем скорость резанияV:

V = V_т · К₂ · К₃ , м/мин.

где К₂ – коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К₃ – коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру;

V_т = 21;К₂ = 0,65;К₃ = 1,0;

V = 21· 0,65· 1,0 = 14 м/мин.

6 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

 об/мин.

 об/мин.

Корректируем по паспорту станка n= 950 об/мин.

7 Подсчитываем действительную скорость резания V_д, м/мин:

, м/мин

м/мин

8 Определяем основное время Т₀, мин:

, мин.

 мин.

9 Подсчитываем мощность резания для одного инструмента:

N_рез = N_таб. · К_n· , кВт.

где К_n- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

N_рез = 0,25· 0,9· = 0,2 кВт.

Расчет норм времени для 025 Сверлильной

1 Основное время

Т_О= 0,7 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,21 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

t_пер.= 0,10 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

t_к.=0,10 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс = t_уст + t_пер + t_к;

Т_вс= 0,21 + 0,10 + 0,10 = 0,41 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс)  = (0,7 + 0,41) = 0,044 мин.

4. Находим время на физические нужды

Т_ф = (Т_о + Т_вс)  = (0,7 + 0,41) = 0,044 мин.

Похожие работы

Разработка роботизированного технологического комплекса механической обработки деталей типа фланец

Скачать

48219

7

14

... требований техники безопасности; Выбор вспомогательных устройств осуществляется в зависимости от типа, формы, массы, материала и размеров деталей, технологических схем оборудования и серийности производства. Для обработки деталей типа тел вращения применяются токарно-винторезные станки. При автоматизации производства необходимо применение станков с ЧПУ, поэтому для обеспечения данного условия ...

Разработка твёрдосплавной развёртки

Скачать

112459

15

4

... В СФЕРЕ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА. Экономия от снижения себестоимости проектирования определяется по формуле: Э’ = (C1 - C2) * А2, где C1 - себестоимость проектирования элемента конструкции или разработки одного технологического процесса при существующем способе проектирования, руб.; С2 - себестоимость проектирования элемента конструкции или разработки одного технологического процесса при ...

Сварка барабана роторной жатки комбайна на роботизированном технологическом участке сборки

Скачать

45789

0

0

... расчеты показали, что существенные различия длительности сборочно-сварочных операций на отдельных РТК делают нецелесообразным создание автоматической линии сварки барабана с единой системой управления. Поэтому решено было организовать роботизированный технологический участок, объединив отдельные РТК общей механизированной транспортной системой с накопителями между ними. Для левого и правого ...

Автоматизированное производство

Скачать

67661

0

10

... автооператора строго синхронизировано с работой обслуживаемого оборудования. Автооп-ры могут иметь механические, магнитные, электромагнитные, вакуумные захватные устройства. 11. Транспортно – складские системы автоматизированного производства. Требования, основные виды и примеры исполнений Транспортные устройства автоматизир-ных систем предназначены для перемещения деталей с позиции на позицию ...