Выбор нагревающей среды производиться с учетом желательности применения газовых искусственных атмосфер для нагрева без окисления и обезуглероживания

2.   Выбор нагревающей среды производиться с учетом желательности применения газовых искусственных атмосфер для нагрева без окисления и обезуглероживания.

а) В качестве источника углерода при ХТО используют природный газ. При нитроцементации в печь подается 90 - 94% эндогаза и 6-10 %СНu

б) Так как деталь перед химико-термической обработкой подвергалась термической обработке, то закалку следует проводить в защитной атмосфере, а т. к. закалка проходит непосредственно с цементационного нагрева, то целесообразно применять в качестве защитной атмосферы- эндогаз.

в) Отпуск проводится в защитной атмосфере

3.         Выбор среды (скорости) охлаждения определяется:

·                 химическим составом стали,

·                 видом термической обработки;

·                 необходимой конечной структурой;

·                 кинетикой распада твердого распада;

·                 размерами сечений,

·                 конфигурацией изделия;

·                 свойствами охлаждающей среды.

а) В соответствии с выше сказанным

τ_общ = τ_н + τ_выд

гдеτ_общ - общее время нагрева, ч.;

τ_н - время нагрева до температуры операции, мин.;

τ_выд - время выдержки для завершения структурных или диффузионных превращений, мин.

τ_н = К₁ К₂ W

где К₁ - коэффициент нагреваемой среды, мин/см; К₂ - коэффициент равномерности нагрева; W - геометрический показатель изделия, см.

Для закалки принимаем

К₁ = 40 мин/см.

К₂ = 1,4

Геометрический показатель изделия рассчитывается по следующей формуле:

W = [(Д - d) x L ]_ [4L +2/ (Д - d)]

где Д - наружный диаметр колеса, см., Д = 11,3 м;

d - внутренний диаметр колеса, см., d = 3,5 см;

L - длина нагреваемой части, см., L = 5,3 см.

W = [(11,3 – 3,5) x 5,3 ] = 1,12 см.

[4 х 5,3+2 х (11,3 – 3,5)]

τ_н = 40 х 1,4 х 1,12 = 62 мин.

Принимаем 62 мин = 1,03 часа.

Время выдержки рассчитывается по следующей формуле:

τ_выд = h_{сл. ср}_ V

где τ_выд - время выдержки, ч.;

h_{ср. сл.} - средняя толщина нитроцементированного слоя; h_{ср. сл.} = 1,2 мм.;

V - скорость процесса цементации, мм/час, V = 0,115 мм/час.

τ_выд = 1,2 = 10,43 0,115

τ_общ = τ_н + τ_выд = 10,43 + 1,03 = 11,46 ч.

Принимаем 11,46 ч.~ 12 часов.

Время низкого отпуска принимаем 120 мин.

1.4.5 Разработка и описание технологической карты химико-термической обработки деталей

Технологическая карта - часть маршрутной технологии.

Технологическая карта - это основной документ термического участка, в которой указан маршрут перемещения детали по участку.

Зубчатое колесо подается на термический участок с помощью электропогрузчика в контейнерах с сопроводительными документами (сертификаты, печати на деталях). Детали после механической обработки обезжириваются в 5% содовом растворе. После чего зубчатые шестерни перемещаются на место складирования цементационной печи СШЦМ-6.12/10 и по мере необходимости детали поступают в печь. В печи происходит их науглераживание при температуре 930ºС. После подстуживания начинается закалка (непосредственно после цементации, т. е. с цементационного нагрева). Детали находятся в печи приблизительно 10 часов. Нагрев для цементации ведется в среде эндогаз + СH₄ (6-7%), а для закалки среда эндогаз.

После закалки детали охлаждаются в закалочном баке до 20 ºС. В качестве закалочной жидкости применяют масло И-20.

Перед нагревом в отпускной печи детали промываются в масле в моечной машине в 5% содовом растворе при температуре 60 - 80 ºС.

Отпуск шестерни также ведется в защитной атмосфере. Нагрев проводится до температур 180 ºС. Продолжительность пребывания деталей в печи составляет 2 часа. Охлаждение после нагрева производится на воздухе.

После завершения цикла термической обработки детали перемещаются на место складирования готовых изделий.

1.4.6 Контроль производства

Контроль производства осуществляется в двух направлениях:

1)         контроль технологического процесса - по операциям и оборудованию;

2)         контроль качества готовой продукции - после термической обработки.

Контроль технологического процесса производится по следующим параметрам:

·     Температурный режим регулируется с помощью приборов для измерения, регулирования и записи температуры;

·     Газоанализаторы прямого и косвенного контроля Н₂О и СО₂, приборы для измерения давления применяются для среды обработки и интенсивности ее циркуляции в рабочем пространстве;

·     Продолжительность операции для оборудования периодического и непрерывного действия контролируется с помощью времени, аппаратуры для световой и звуковой сигнализации.

1)         Выявление наружных трещин, сколов, раковин и других дефектов проверяются с помощью магнитной дефектоскопии;

2)         Определение соответствия размеров изделия и допусков, заданных в технических условиях;

3)         Контроль твердости после закалки и отпуска измеряется твердомером Бринелля;

4)         Анализ макро- и микроструктуры проверяется с помощью микроскопа МИМ-8М;

5)         Проверка механических свойств;

Контроль качества деталей производится на участке ОТК и в экспресс-лаборатории. После контроля на каждой детали ставится штамп и составляется сопроводительный документ по годности партии деталей. После этого партия с помощью электропогрузчика поступает в сборочный цех.

Похожие работы

Проект участка термической обработки дисковых фрез

Скачать

71979

10

6

... + 60 + 10 = 190 мин. Температура нагрева 560 оС. Рисунок 1.5 – Схема термической обработки дисковых фрез. 1.4.5 Разработка и описание технологической карты термической обработки деталей Технологическая карта – часть маршрутной технологии, это основной документ термического участка, в которой указан маршрут перемещения деталей по участку. Дисковые фрезы подаются на термический участок ...

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

Скачать

164909

49

264

... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...

Технология термической обработки

Скачать

47838

14

15

... 5. Для низкого отпуска: ; ; п/ч; п/ч; ; ; ; ; . . Выбор приспособления Рис.23 Этажерка Выбор оборудования зависит от технологии термической обработки, применяемого оборудования, материалов и габаритов изделия. Так как приспособление испытывает постоянный перепад ...

Термическое отделение для непрерывного отжига металла

Скачать

124763

28

4

... 3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ   3.1 Технико-экономическое обоснование основного, дополнительного и вспомогательного оборудования Основным оборудованием термического отделения для термообработки холоднокатаного листа является агрегат непрерывного отжига. Печная часть агрегата включает многокамерную башенную печь отжига, установки и камеры ускоренного перестаривания и ...