Формование форфоровых изделий

5.4.3 Формование форфоровых изделий

Формование плоских изделий в основном производят полуавтоматах. Формовщик ставит скалки на резальное устройство и одним приемом режет их на 20—25 за­готовок. Затем заготовку накладывает на пустую форму, на­правляющуюся под формующий ролик. Поворотный круг вращается против часовой стрелки, оста­навливаясь через каждые 90°. Перед поворотом он подни­мается, вынимая формы из патронов, а при остановке очередные формы садятся в свои гнезда. Формующий ролик имеет наклон по отношению к шпинделю полуавтомата. Находясь в постоян­ном вращении против часовой стрелки, он опускается на заго­товку и, приводя ее в движение вместе с формой, формует из­делие. Обрезки слетают на тележку. .Для предотвращения прилипания массы формующий ролик имеет электроподогрев. Отличием формования полых изделий от плоских является, форма заготовки, а также то, что у плоских изделий шаблоном оформляется преимущественно внешняя сторона, а у полых, на­оборот,— внутренняя. Заготовкой для полых изделий служит шарообразный или цилиндрический ком массы.

Изделия сложной конструкции — скульптура, узкогорлые вазы, кувшины, графины, кофейники, изделия квадратной, оваль­ной, рельефной формы и др.— можно изготовить только литьем. Отливку изделий производят в гипсовых формах из шликера. Сущность литейного способа заключается в способности гипсо­вых форм обезвоживать суспензию фарфоровой массы. Благо­даря этому частично обезвоженная масса образует слой по стенкам форм, представляющих тело изделия.

Существует два основных метода литья изделий: 1) сливной и 2) наливной. При сливном методе избыток шликера после на­бора черепка сливают из формы. В этих условиях наружная поверхность изделия соответствует внутренней поверхности гип­совой формы. Для этого метода литья гипсовая форма может быть даже из одной части.

При наливном методе литья обе поверхности изделия оформ­ляются гипсовой формой без слива излишка шликера. Для этого метода литья формы состоят не менее чем из двух ча­стей — наружной и вкладыша. Шликер заливают в промежуток между указанными деталями, соответствующим форме изделия.

Наливным методом обычно отливают овальные блюдца, се­ледочницы, салатницы, а сливным — чашки, чайники, сахар­ницы, графины и др.

Наливной метод оформления изделий имеет ряд преимуществ перед сливным: здесь меньше расходуется шликера; не требу­ется емкостей для слива шликера; набор черепка идет в два раза быстрее, так как он нарастает с двух сторон; можно за­дать толщину для разных конструктивных элементов изделия и др. Наряду с этим наливной метод имеет и свои недостатки. Существенным его недостатком является то, что он пригоден не для каждой конструкции изделия. Наливным методом могут быть изготовлены только те изделия, у которых горловина не меньше средней части полости. Вторым недостатком наливного метода является то, что у толстостенных изделий, изготовлен­ных таким методом, в середине черепка часто остается пустота. Нарастающие с двух противоположных сторон слои черепка со­единяются не в одно время, в результате чего замыкается ход для дальнейшего поступления шликера и выхода воздуха.

Для оформления некоторых изделий требуется применение одновременно обоих методов литья — сливного и наливного. При этом одни части тела изделия образуются между двумя стен­ками формы, а другие — на одной стенке.

Для литейного способа формования изделий требуются гип­совые формы с конструктивными особенностями, обусловлен­ными сложностью форм оформляемых изделий и специфич­ностью этого способа.

Изделия, имеющие (без приставных частей) форму прямого конуса или цилиндра, оформляют литьем или пластическим формованием в формах из одной части. Овальные и сложной конфигурации изделия (чайники, сахар­ницы, чашки и др.) требуют форм, состоя­щих из трех или четырех частей—двух вертикальных створок, дна и кожуха, в котором собираются створки. Посудо-хозяйственные изделия, имею­щие более сложные формы, а также все скульптурные изделия отливают в много­кусочных формах. Кроме того, очень слож­ные изделия, особенно скульптурные, не могут быть отлиты в один прием, в одной многокусочной форме. Такие изделия офор­мляют по частям—отдельные части отли­вают в отдельных многокусочных формах, затем склеивают в одну цельную фигуру.

Приставные части — ручки к полым изде­лиям и носики к чайникам и кофейникам — также отливают отдельно, затем приклеивают к корпусу изделия. При ли­тейном способе изготовления изделий эти детали могут быть оформлены одновре­менно с корпусом изделия.

Отливка приставных частей ведется в многогнездных гипсо­вых формах, состоящих из двух створок. Створки этих форм изготовляют в виде круглых плит с отверстием в центре. Гнезда для деталей располагаются в радиальном направлении так, что один конец детали сообщается с центральным отвер­стием, служащим литником. Для более высокой производитель­ности литья деталей обычно их формы собирают в колонку, что дает возможность заливать большое количество единиц (бата­рейное литье) за один прием.

Сервизно-хозяйственные и скульптурные изделия отливают вручную и механизированным способом. Отливка изделия со­стоит из следующих операций: очистки гипсовых форм от при­липшей к ним массы, сборки их, заливки шликером, выдержки для набора черепка, слива избытка шликера, подвяливания до некоторого закрепления черепка, подрезки краев (или лит­ников), второго подвяливания сырого черепка до отставания от стенок форм и выборки сырого изделия из форм.

На полуавтомате гипсовые формы устанавливаются в со­ответствующих гнездах конвейера. При вращении стола последовательно формы подходят под ре­зервуар, откуда через сопла автоматически залива­ются шликером. Набор черепка завершается через определен­ную часть оборота стола, затем избыток шликера сливается.

Формованные или отлитые фарфоровые изделия подвяливаются в формах до некоторого отвердения черепка и отставания его от формы. Фарфоровые изделия, не подлежащие одностадийной сушке, оправляют после подвяливания на оправку. Операция оправки заключается в снятии заусенцев и неровностей, которые образовались на изделиях при их оформлении. Оправку производят на шпиндельном станке с помощью увлажненной губки.

Ручки и носики приклеивают к изделиям с помощью жижеля изготовляемого из сухих отходов изделий или из обычного шликера.

Изделия с приставленными деталями направляют в окон­чательную сушку.

В процессе оформления изделий получаются значительные технологические отходы массы в виде обрезков и брака свеже­формованного полуфабриката. Дефектами на изделиях при этой операции обработки являются складки, срывы (при фор­мовании), повреждения, втяжки (на литьевых изделиях) и др. Все эти отходы должны быть собраны в чистом виде и переданы в массозаготовительныи цех для переработки и добавки к свежей массе.