Нормирование труда при многостаночной работе

5. Нормирование труда при многостаночной работе

В общем случае при нормировании многостаночных работ необходимо решить три основные задачи:

1) найти оптимальные нормы обслуживания и численности для операторов и наладчиков с учетом взаимодействия между ними и особенностей бригадной работы;

2) определить длительность цикла изготовления единицы продукции на одном станке с учетом его возможных простоев в ожидании обслуживания рабочими. Эта величина называется нормой длительности. Она характеризует станкоемкость единицы продукции по данной операции и измеряется в единицах времени: сек, мин и т.п.

3) установить норму времени на единицу продукции для рабочих каждой группы исходя из норм длительности, обслуживания и численности. Нормы времени характеризуют трудоемкость единицы продукции по данной операции и измеряются в человеко-секундах, человеко-минутах и т.д.

Установление нормы обслуживания.

Основой расчетов при организации многостаночного обслуживания является определение минимально необходимого числа станков (агрегатов), которое обеспечивает полную занятость рабочего (производственной бригады) в течение цикла многостаночного обслуживания. Число обслуживаемых станков определяется исходя из основного условия организации многостаночного обслуживания (формула 2.4) и для варианта объединения в группу для многостаночного обслуживания станков-дублеров и станков с равной длительностью операций (рис. 3, а, б) подсчитывается по формуле

n = Т_мсК_д / Т_з + 1.(1.7)

Во всех других случаях (рис. 3, в — д) при циклическом обслуживании количество станков в группе составляет

_n

n = Σ Т_мсК_д / Т_зрм + 1.(1.8)

¹

В этих формулах K_д − коэффициент, учитывающий колебания затрат времени у рабочего при выполнении трудовых процессов и необходимое время Показателем степени занятости рабочего-многостаночника активной работой является коэффициент занятости К_з, выражающий отношение времени занятости рабочего к оперативному времени. Коэффициент оптимальной занятости К_д.з. устанавливается исходя из указанного выше критерия (см.табл.1). Его применение при проектировании многостаночного обслуживания дает возможность рабочему использовать микропаузы в работе, предупреждающие повышенное утомление.

С учетом определенных колебаний затрат времени при выполнении ручных элементов работы и необходимости создания некоторых микропауз в работе многостаночников формула примет вид для станков-дублеров, т.е. станков с одинаковой продолжительностью операций

n = (Т_мс / Т_з + 1) * К_д.з;(1.9)

для станков с различной продолжительностью выполняемых операций

n = (ΣТ_мс / Т_з.р.м + 1) * К_д.з ,(1.10)

где ΣТ_мс − сумма машинно-свободного времени на всех станках;

К_д.з − коэффициент оптимальной занятости, при которой достигается наибольшая производительность рабочего-многостаночника, а тяжесть труда находится в нормативных пределах;

Т_з.р.м. − время занятости многостаночника на рабочем месте (то есть на всех обслуживаемых станках).

Таблица 1 Значения коэффициента оптимальной занятости в зависимости от условий труда

Показатель условий труда, баллы	Показатель утомления У, отн. ед.	Коэффициент оптимальной занятости Кд.з.
9-14 15-20 21-26 27-32 33-38	от -6 до -20 от -21 до -35 от -36 до -50 от -51 до -65 от -66 до -80	0,9 0,85 0,8 0,75 0,7

Коэффициент К_д.з устанавливается отраслевыми организациями, как правило, в следующих пределах:

а) однородные систематически выполняемые работы на автоматическом оборудовании (ткацкое и прядильное производства в текстильной промышленности, станочные поточные линии в машиностроении и т, д.) − 0,85 − 0,95;

б) неоднородные технологические операции при изменяющейся номенклатуре изготавливаемых деталей или другой продукции, выполняемые на: автоматическом оборудовании − 0,8 − 0,9; полуавтоматическом оборудовании − 0,75 − 0,85; универсальном неавтоматизированном оборудовании − 0,7 − 0,8.

При неблагоприятных условиях труда (большие физические и нервно-эмоциональные нагрузки, неблагоприятные санитарно-гигиенические условия труда и др.) значение К_д.з ограничивается следующими пределами: для третьей категории тяжести труда − 0,8, четвертой категории − 0,75, пятой категории − 0,7.

При формировании многостаночного рабочего места из технологически разнородного оборудования подбор станков осуществляется на основании расчетов коэффициента занятости рабочего К_зан по каждому станку

К_зан = Т_з / Т_оп.(1.11)Сумма К_зан по всем обслуживаемым станкам должна быть близка к единице, но не больше.

Организация многостаночных рабочих мест, имеющихся в составе поточных линий, осуществляется с учетом согласования занятости рабочего на рабочем мест с тактом r поточной линии:

Т_зрм ≈ Т_ц ≈ r.(1.12)

Определение длительности цикла обслуживания.

Важным понятием в организации многостаночного обслуживания является цикл многостаночного обслуживания.

Цикл многостаночного обслуживания Т_ц — это период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию всех станков, объединенных в группу. Если рабочий не имеет свободного времени при обслуживании, то время цикла многостаночного обслуживания равно сумме затрат времени на обслуживание всех станков в группе:

Т_ц = Т_зрм.(1.13)

Такой случай характерен для обслуживания станков-дублеров (рис. 3, а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 3, 6).

При циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 3, в), возможно наличие свободного времени у рабочего. Длительность свободного времени рабочего Т_пр в этом случае определяется по формуле

T_пр = T_ц – Т_зрм .(1.14)

Циклическое обслуживание станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 3, г), а также для многоподходных

операций (рис. 3, д) характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего. Цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют сравнением наибольшей величины оперативного времени у обслуживаемых станков и времени занятости рабочего места. Та из сравниваемых величин, которая является наибольшей, и определяет длительность цикла многостаночного обслуживания. Время простоя станков T_пс за цикл многостаночного обслуживания рассчитывают по формуле

_i

T_пс = nТ_ц – Σ Т_опi,(1.15)

¹

где Т_оп − оперативное время работы на одном станке.

Определить продолжительность цикла для многостаночного обслуживания можно с помощью циклограмм

При нециклическом обслуживании возникают такие моменты, когда на одном или нескольких обслуживаемых станках закончилась машинная работа, в то время как рабочий занят обслуживанием другого станка. При этом станки в течение одних отрезков времени ожидают обслуживания, а в течение некоторых других рабочий имеет свободное время. Время цикла (условного) можно определить как сумму:

Т_ц = Т_мс + Т_з + Т_пс = Т_оп + Т_пс, мин.(1.16)

где Т_пс – время перерывов в работе станка вседствие ожидания, отнесенное к одному циклу, мин.

Свободное машинное время и время занятости рабочего определяется также, как и при обслуживании рабочим одного станка.

Время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания определено с использованием математической теории массового обслуживания, которая позволяет рассчитать значение времени простоев станка из-за ожидания обслуживания нескольких станков одним или несколькими рабочими. Теория массового обслуживания позволяет также определить величину свободного времени у рабочих, обслуживающих оборудование в те периоды времени, когда все станки работают и не требуют обслуживания.

Для решения этой задачи можно воспользоваться отношением времени цикла к оперативному времени, которое будет называться коэффициентом совпадения (К_с):

К_с = Т_ц / Т_оп = (Т_мс + Т_з + Т_пс) / (Т_мс + Т_з) = n / (n – n_ож),  (1.17)

где n – общее количество станков, обслуживаемых рабочим (группой);

n_ож – среднее количество станков, ожидающих обслуживания.

На заключительном этапе организации многостаночного обслуживания рассчитывают норму штучного времени и норму выработки.

Для условий многостаночного обслуживания применяется типовая структура нормы штучного времени:

Т_ш = Т_оп + Т_тех + Т_орг + Т_отл .(1.18)

Однако в расчетах каждого элемента имеются некоторые особенности. Оперативное время включает основное технологическое время Т_з и время занятости рабочего Т_з не перекрываемое технологическим временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего Т_з определяется как сумма времени:

Т_з = Т_р + Т_мр + Т_ан + Т_обх,(1.19)

где Т_ан − время активного наблюдения за ходом работы на станке.

Основное технологическое время Т_о, ручное время Т_р и машинно-ручное время Т_мр определяются по соответствующим нормативам аналогично определенно времени при одностаночной работе.

Время активного наблюдения за ходом работы на станках Т_ан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5 % от основного технологического времени. Для токарных автоматов и полуавтоматов время активного наблюдения определяется по данным табл. 2.

Таблица 2 Время активного наблюдения за работой на токарных автоматах и полуавтоматах

Автомат	Число работающих инструментов
	2	4	6	8	10	12
	Время активного наблюдения, % от То
Одношпиндельный Четырехшпиндельный Шестишпиндельный Восьминшпиндельный	5,0 6,0 − −	5,5 7,0 7,5 −	6 8 8 10	7 9 10 11	− 10 12 13	− 12 14 17

Время на обход оборудования Т_обх можно определять, пользуясь формулами, приведенными ранее.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

при использовании станков-дублеров

Т’_оп = Т_ц / m,(1.20)

где m − число деталей, изготовляемых в течение цикла многостаночного обслуживания;

при совмещении операций неравной и некратной длительности

Т’_оп = Т_ц / (mК_с),(1.21)

где К_с − коэффициент для условий нециклического обслуживания, учитывающий совпадение времени окончания работы одного из станков с временем занятости рабочего на других станках (определяется по нормативам).

Время организационного обслуживания рабочего места Т’_орг в процентах от времени оперативной работы Т_оп определяется по формуле

_n

Т’_орг = Σα_оргi Т’_оп / 100,(1.22)

где α_орг −время организационного обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы;

n − число обслуживаемых станков.

При определении времени технического обслуживания рабочего места Т_тех следует учитывать, что при многостаночной работе периоды стойкости инструментов принимаются большими, чем при работе на одном станке, так как обработка часто осуществляется на пониженных режимах. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Это изменение времени технического обслуживания рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_т, который зависит от числа обслуживаемых станков и определяется по следующим данным:

Число станков 2 3 5 6 7 и более

Кт 0,7 0,52 0,38 0,35 0,32

Время технического обслуживания рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формулам:

для условий крупносерийного и массового производства

_n

Т’_тех = К_т / m Σ β_техiТ_о / 100; (1.23)

¹

для условий серийного и мелкосерийного производства

_n

Т’_тех = К_т / m Σ α_техiТ’_оп /100, (1.24)

¹

где α_тех − время технического обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы при многостаночном обслуживании;

β_тех − время технического обслуживания рабочего места, % от основного (технологического) времени.

Т_о – основное технологическое время;

Т’_оп – оперативное время изготовления 1-й детали.

Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле

Т’_отл = α_отл / m _* T_ц / 100,(1.25)

где α_отл − время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Т_ц;

m −число деталей, изготовляемых за цикл.

Список использованных источников

1. Смирнов Е. Л. Справочное пособие по НОТ.-3е изд. / Смирнов Е. Л. – М.: Экономика,1986.-399 с.

2. Основы научной организации труда на предприятии: Учеб. пособие для высш. профсоюз. школ / Под общ. ред. И.А. Полякова. – 2-е изд.. испр. и доп. – М.: Профиздат, 1987. – 376 с.

3. Вшивков А.А., Суман П.Р. Менеджмент: управление предприятием: Учебное пособие / Под общ. ред. А.А. Вшивкова. 2001. – 254 с.

4. Генкин Б.М. Введение в теорию эффективности труда: Учебное пособие для инженеров-экономистов. – СПб.: Изд-во СПбГИЭА, 1992 – 79 с.

5. Пятибратов А.П. Человеко-машинные системы: эффект эргономического обеспечения. – М.: Экономика, 1987 – 199 с.