Определяем скорость главного движения резания

3.   Определяем скорость главного движения резания

. [11, 185]

Из [11, 287] имеем:

; ; ; ;

; ; ; .

, где

 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [11, 286];

 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

 - коэффициент, учитывающий материал инструмента [10, 286].

.

4.   Частота вращения шпинделя:

;

корректируем по паспорту станка: .

5.   Действительная скорость главного движения резания:

.

6.   Скорость движения подачи:

.

7.   Находим силы резания:

Окружная сила:  [11, 288];

; ; ; [11, 290]

; ; ; ;

;

;

.

8.   Мощность резания:

.

9.   Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.

Необходимо, чтобы ;

.

Следовательно,  () и обработка возможна.

10.       Основное время , где

 - число рабочих ходов;

 - длина рабочего хода резца, ;

; ;  - перебег.

;

.

Сверление.

На вертикально-фрезерном сверлильно-расточном станке С2440СФ3 сверлят сквозное отверстие 9,8 на глубину . Материал заготовки -  с .

1.   Выбираем сверло 9,8 по ГОСТ 10903-77 из быстрорежущей стали Р6М5К5. [11, 128]

2.   Назначаем режимы резания:

Глубина резания .

3.   Подача . [11, 255]

4.   Скорость резания находим по [11, 277]:

, где

; ; ;

; ; [11, 278];

.

5.   Частота вращения шпинделя:

;

.

6.   Действительная скорость резания:

.

7.   Определяем силы резания [11, 278]:

;

.

8.   Находим мощность резания:

.

9.   Проверяем, достаточна ли мощность резания:

;

 ().

10.Основное время , где

 - число рабочих ходов;

 - длина рабочего хода резца, ;

 - врезание резца;

 - перебег резца.

;

.

Зенкерование.

1.   Выбираем зенкер 10^+0,2, оснащенный пластинами из твердого сплава с числом зубьев  с коническим хвостовиком ГОСТ 3231-71.

2.   Глубина резания: .

3.   Назначаем подачу  [1, 277].

4.   Скорость резания находим по [1, 277]:

, где

; ; ;

; ; ;

.

5.   Частота вращения шпинделя:

;

.

6.   Действительная скорость резания:

.

7.   Определяем силы резания [1, Т. 2, с. 280]:

;

.

8.   Находим мощность резания:

.

9.   Проверяем, достаточна ли мощность резания:

;

 ().

10.       Основное время , где

;

.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Проектирование специального станочного приспособления на операцию фрезерования паза детали «Траверса» 2.1.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление 1. Принципиальная схема базирования и закрепления детали
В качестве опорной поверхности принята торцевая поверхность детали. Она устанавливается на пальцы (опорные точки 1, 2 и 3 на рис. 1). Для лишения оставшихся трех степеней свободы используются пальцы, устанавливаемые на боковой поверхности детали (опорные точки 4, 5, 6). 2. Вид заготовки, механические свойства материала

Заготовку получают штамповкой на прессе при . Материал детали титановый сплав ВТ22 с пределом прочности  и . Он обладает высокой прочностью, небольшим коэффициентом расширения, значительной коррозионной стойкостью. Повышение механических свойств достигается легированием следующими элементами:

-    алюминий ;

-    молибден ;

-    ванадий ;

-    хром ;

-    железо ;

-    примеси .

Сплав применяется в термически упрочненном (закалка плюс старение) и отожженном состоянии.

Максимальный припуск на обработку .

Коэффициент использования материала

.

3. Описание технологической операции

На данной операции производится фрезерование пазов детали. Обработка ведется на координатно-сверлильном фрезерно-расточном одностоечном станке , который предназначен для особо точной обработки широкого диапазона деталей.

В качестве режущего инструмента принимаем фрезу концевую быстрорежущую с коническим хвостовиком (). Параметры фрезы Ø, длина рабочей части , общая длина .

Ширину пазов проверяем с помощью калибра.

4. Общие требования к приспособлению

Механизм зажима представляет Г-образный прихват с гидравлическим приводом. Он допускает отвод костыля на значительную величину. Спиральный паз обеспечивает автоматический поворот костыля. В качестве транспортировочных устройств используются рым-болты.

2.1.2. Расчет точности приспособления
При фрезеровании пазов детали требуется обеспечить отклонение  от перпендикулярности верхней поверхности детали относительно опорной поверхности приспособления. Для выполнения этого условия необходимо рассчитать с какой точностью должна быть выполнена при сборке приспособления параллельность поверхности приспособления относительно стола станка, т.е. с каким допуском должен быть выполнен параметр  (рис. 2).

Расчет ведем по методике изложенной в [5, 44].

Определяем необходимую точность приспособления по параметру :

1.   Определяем погрешность базирования .

2.   Погрешность закрепления  [2, 75].

3.   Погрешность установки фактическая .

4.   Суммарная погрешность обработки:

 [7, 8],

.

5.   Допустимая погрешность установки

.

Т.к., , то предлагаемая схема базирования и конструктивная схема приспособления приемлемы.