Навигация
Обоснование последовательности назначения параметров режима резания
34171
знак
3
таблицы
32
изображения
2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания.
Объем материала, срезаемый в единицу времени с заготовки определяется по формуле:
,
где υ – скорость резания, м/мин;
s- подача, мм/об;
t – глубина резания, мм.
При возрастании каждой составляющей растет производительность труда, однако снижается стойкость инструмента.
Так как глубина резания оказывается наименьшее влияние на температуру резания и стойкость, ее назначают в первую очередь максимально возможной.
Во вторую очередь назначают подачу, так как она оказывает большее влияние на стойкость, чем глубина, но меньшее, чем скорость.
Скорость назначают в последнюю очередь, так как она оказывает наибольшее влияние на стойкость инструмента.
2.4 Назначение глубины резания.
С целью производительности труда глубину резания назначают максимально возможной. Ограничениями являются мощность оборудования, габариты режущей поверхности, жесткость технологической системы, точность и качество обработки.
Глубина резания:
,
где D – диаметр обработанного отверстия, мм;
d – диаметр обрабатываемого отверстия ,мм.
мм.
2.5 Назначение подачи.
Вектор подачи зависит от вида обработки: черновая или чистовая.
При черновой обработке подача ограничивается прочностью инструмента и мощностью механизма подач станка. При чистовой – точностью обработки и качеством обработанной поверхности.
Принимаем подачи /5/:
Для рассверливания Sp = 0,8 мм/об.
Для зенкерования SЗ = 0,7 мм/об.
2.6 Выбор критерия затупления и периода стойкости инструмента.
В результате действия сил трения сверла и зенкеры в процессе резания изнашиваются.
Сверла из быстрорежущей стали могут изнашиваться по задним и передним поверхностям, по ленточкам и по уголкам. Зенкеры изнашиваются подобно сверлам (по тем же поверхностям).
При достижении установленной величины износа инструменты затачивают для восстановления их режущих свойств. Заточка сверл и зенкеров производится по главным задним поверхностям на специальных заточных станках или приспособлениях.
Средние периоды стойкости сверл и зенкеров принимаются из справочных таблиц.
Для рассверливания: ТР = 45 мин.
Для зенкерования ТЗ = 30 мин.
2.7 Расчет скорости резания.
Для рассверливания:
где CV – постоянный коэффициент;
Т – стойкость, мин;
t – глубина резания, мм;
S – подача, мм/об;
m, x, y и q – показатели степеней;
Kmv – коэффициент, учитывающий материал заготовки;
Kuv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
Kuv – коэффициент, учитывающий инструментальный материал.
Значения всех составляющих берутся из /4/.
м/мин
Для зенкерования:
,
м/мин.
Частота вращения:
об/мин.
Принимается nP = 400 об/мин.
об/мин.
Принимается nз = 250 об/мин.
Фактические скорости резания:
м /мин;
м/мин.
2.8 Расчет составляющих силы резания.
Рассчитывается крутящий момент.
Для рассверливания:
кг м.
Для зенкерования рассчитывается крутящий момент:
,
кг м.
где Z – число зубьев зенкера (Z = 3);
Sz – подача на зуб, мм/зуб.
М
Здесь вроде бы неверно, но у меня прокатило!
ощность приводов главного движения:
квт;
квт.
2.9 Расчет машинного времени.
где lAX – длинна рабочего хода, мм;
y и y1 – величина врезания и перебега.
Следует принять y1 = 3 мм; yP = 1мм; yЗ = 2 мм.
Sm – минутная подача, мм/мин.
мм/мин;
мм/мин.
мин;
мин.
3. Сравнительная характеристика заданных операций.
Из расчетов в разделе 2 видно, что с точки зрения энергозатрат и производительности, зенкерование выгоднее рассверления. Но учитывая, что стоимость сверл меньше стоимости зенкеров, а качество рассверливания удовлетворяет заданному качеству обработки, можно сделать вывод, что для данной обработки наиболее выгодно и рационально применить операцию рассверливания. Тем более, что стандартных зенкеров диаметром 20,9 нет, так что нужен специальный.
Приложение А
Литература:
Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. 1975.
Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. 1974.
Технология обработки конструкционных материалов. Под редакцией Петрухи П.Г. 1991.
Сильвестров Б.Н. Зубошлифовальные работы. 1985.
Справочник технолога – машиностроителя: В 2-х томах. /Под ред. Косиловой А.Г. Мещерякова Р.К/ 1985.
| Лист | ||||||
| Изм. | Лист | № документа | Подпись | Дата | ||
Похожие работы
... приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Основные экономические параметры вариантов технологического процесса Варианты технологического процесса Себестоимость Руб. Тшт.к. Мин. Заводской технологический процесс 72.6 20.7 Технологический процесс №2 84.1 10,74 Технологический процесс №3 86.6 13.37 Проведя анализ по себестоимости и Тшт.к. Выбираем оптимальный ...
... нам необходимо придерживаться принципа сохранения баз для получения детали большей точности и исключение погрешностей переустановки. 2.6. Разработка технологического маршрута обработки детали В условиях производства разработка технологических процессов изготовления деталей производится с учетом технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемый ...
... (мин). Штучное время: Тшт=То+Твсп.неп+Ттех+Торг+Тотд (12) Тшт=0,08+0,76+0,008+0,013+0,05=0,91 (мин). 3. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА 3.1 Обоснование бесцентровой обработки Обработка коленчатого вала на станке NAGEL проводится в центрах, вал вращается с помощью поводкового патрона. Зажимные рычаги имеют возможность перемещаться в радиальном направлении и, по сути, ...
... ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В ...
0 комментариев