По ряду позиций (металлолом, ферросплавы, огнеупоры) была задержка с поставками, что объясняется финансовым положением акционерного общества

12. По ряду позиций (металлолом, ферросплавы, огнеупоры) была задержка с поставками, что объясняется финансовым положением акционерного общества.

Контроль готовой продукции и технологии её производства

Контроль готовой продукции и технологии её производства занимает одну из основных ниш в системе управления качеством.

С целью получения доказательств соответствия готовой продукции требованиям договоров и контрактов на ОЭМК проводятся все виды сдаточного контроля.

Контрольные лаборатории (химическая, физическая, механических испытаний) постоянно подлежат аттестации. Достоверность контроля химического состава подтверждается участием в межлабораторных испытаниях по аттестации стандартных государственных образцов.

Организация и проведение испытаний определены в стандартах предприятия. В связи с переработкой технологической документации в производственных цехах в 1998 году пересмотрен стандарт на организацию и проведение химического анализа. В стандарт предприятия на проведение механических испытаний внесено изменение, предусматривающее порядок контроля новых видов продукции и утвержден регламент проведения испытаний.

Результаты испытаний исполнители регистрируют в журналы, (распечатки ЭВМ), передают на участки ТК через систему АСУ. За 1998 год объем механических испытаний увеличен на 18.2% за счет изменения сортамента.

Готовую продукцию отгружают только с сертификатом качества, в которые заносят результаты испытаний.

Дубликаты проб и результаты испытаний хранят в соответствии с требованиями элемента СК 16.

Проведенный анализ объемов производства и брака за 1994-1998 года показал, что в 1994-1995 годах все цехи металлургического цикла работали с превышением и на уровне их проектных мощностей. На 0,17% возрос брак в ЭСПЦ-2 и на 0,11% потери от брака по комбинату, что связано с усложнением сортамента стали. За 1996 год наблюдалось снижение объемов производства продукции, которое обусловлено уменьшением заказов. За этот период удалось сократить процент брака в ЭСПЦ на 0,07%, в СПЦ – на 0,01%, но общие потери по комбинату остались на прежнем уровне. За 1997 год удалось достичь дальнейшего сокращения брака металлопродукции: в ЭСПЦ на 0,1% и в СПЦ на 0,02%, потери от брака уменьшились на 0,11%. Брак был вызван нарушениями технологии, плохой подготовкой оборудования, неритмичной работой цехов и неудовлетворительным обеспечением производства.. Потери от забракованной продукции по комбинату от себестоимости продукции в 1998 году удалось уменьшить на 0.14% и составили 0.45% (12378 тыс.руб). Сведения о браке продукции приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10. Сведения о браке продукции

Переведены в пониженные марки 1723 т стали в 1998 г., 4179 т. (из-за несоответствия химсостава – 62,5%) в 1997 г.; 1063 т. проката (1998 г), 1792 т., (из-за отсутствие заказа – 51,5%) (1997 г).

Объемы производства продукции и полученного брака приведены в таблице 2.11.

Таблица 2.11. Объемы производства продукции и брака

Рекламации:

Данные по полученным рекламациям и дополнительным затрат по ним приведены в таблице 2.12.

Таблица 2.12. Рекламации

В 1997 году из 126,3 т. замененной продукции по рекламациям 120,6 т. (95,5%) не удовлетворяло по макроструктуре, 4,5% – по поверхностным дефектам и длине.

За анализируемый период не всегда в полном объеме выполнялись требования инофирм.

 Контроль технологии производства продукции проводится на комбинате:

 - постоянно – техническим контролем;

 - периодически – комиссионно.

Выявленные техническим контролем нарушения технологии производства регистрировали и оценивали. По каждому нарушению виновнику персонально выдавали талон «Предупреждение», а руководителю цеха – талон «Уведомление». По несоответствующей продукции применяли действия, указанные в разделе 13 и проводили корректирующие и предупреждающие действия (раздел 14).

По сравнению с 1995 годом в 1996 году уменьшилось количество нарушений технологии в ЦОиМ на 66,6%, в ЭСПЦ-2 на 25%, в СПЦ-1 на 16,4%.

Техническим контролем в 1997 году за нарушения технологии выдано на 259 талонов предупреждений меньше, чем в 1996 году.

За 1998 год выявлено нарушение технологии по сравнению с 1997 годом в ЦОиМ в 2.5 раза больше, в ЭСПЦ – на прежнем уровне, в СПЦ-1 – на 14.4% меньше.

Таблица 2.13. Уровень соблюдения технологии на ОЭМК, %

Увеличение нарушений по технологии в ЦОиМ обусловлено ужесточением требований к окисленным окатышам по основности и массовой доле закиси железа, введением аттестации МОК по каждой установке.

Основные нарушения технологии – не выдерживается давление воды в зоне вторичного охлаждения МНЛЗ, температура металла, скорость разливки, время охлаждения металла под колпаком.

Мероприятия по улучшению качества производимой продукции

Комплекс мероприятий по повышению качества продукции на комбинате разделяется на две группы, одну из которых составляют вопросы технического и технологического направлений, а другую – контрольные, организационные, вопросы подготовки нормативно-технической документации.

Разработку и совершенствование производственных процессов осуществляет техническое управление в соответствии с планом НИР, утвержденным главным инженером.

По каждой работе руководители работы составляют рабочие планы проведения исследований с указанием методики проведения, этапов работы, сроков выполнения и ответственного исполнителя.

Выполнение плана контролируется еженедельно техническим директором и раз в квартал главным инженером с оформлением протоколов.

В целях повышения качества продукции были проведены следующие экономически и технологически обоснованные мероприятия (1995 год – 9 мероприятий, 1996 г.- 11, 1997 г. – 8, 1998 г.- 17), (затраты за 1995 г. на их осуществление приведены в таблице):

- производство офлюсованных окатышей в отделении окомкования, что позволило повысить их физико-механические характеристики, улучшить восстановимость в печах металлизации, понизить расходы концентрата, бентонита, природного газа в отделении металлизации и извести в ЭСПЦ-2;

- перевод шахтных печей отделения металлизации на высокотемпературную технологию, что снизило склонность окатышей к возгоранию, повысило механическую прочность окатышей, увеличило выход экспортных окатышей, снизило расход природного газа на 2,4 м³ на тонну, повысило производительность шахтных печей на 7%;

- ввод в ЭСПЦ-2 трайбаппаратов для подачи в жидкий металл проволоки с порошкообразным наполнителем, что позволило производить металл с регламентированным содержанием алюминия и серы и выполнить заказы зарубежных фирм, производящих детали методом горячей штамповки с последующей механической обработкой;

- ввод в ЭСПЦ-2 в работу двух агрегатов комплексной обработки стали, позволило снизить содержание включений и газов в металле (массовой доли азота и кислорода на основном качественном сортаменте), что позволило производить металл с содержанием азота и кислорода не более 0,009 и 0,025% соответственно;

- использование окалины сортопрокатного цеха при производстве окисленных окатышей позволило снизить расход концентрата на 8,5 кг на тонну без ухудшения их качества;

- изменение режимов раскисления стали, повысило стабильность режимов разливки, что обеспечило снижение технологической обрези от 5 до 32 кг/т для различных сталей;

- изменение режимов водоохлаждения НЛЗ и амплитуды колебаний на УНРС улучшило качество поверхности проката, что обеспечило снижение количества плавок низколегированных марок стали, дорабатываемых после обточки на 6,4%-12,6%;

- внедрение дифференцированных режимов термообработки обеспечило снижение брака УЗК на 0,4%;

- внедрение новой калибровки валков при производстве круга 100-120 мм и 150-160 мм позволило улучшить качество поверхности проката низколегированных марок стали, а также привело к снижению трудозатрат при отделке проката и снижению брака по поверхностным дефектам;

- внедрение технологии совместного измельчения металлосодержащих отходов возврата окисленных и металлизованных окатышей. Это позволило в сравнении с 1996 годом снизить на 5,1 кг/т расход концентрата, всего 12,3 тыс.т; снизить расход окисленных окатышей на металлизованные на 10 кг/т, всего 17,3 тыс.т; сэкономить 11,4 м³/т природного газа. За 1997 год по сравнению с 1996 удельный расход огнеупоров был снижен на 5,654 кг/т, всего сэкономлено 9350 тонн; расход меди на кристаллизаторы снижен в 2,5 раза. Техобрезь снижена на 1,94 кг/т и на обрези сэкономлено 3210 тонн литой

-            в СПЦ-1 введен участок для осмотра и выборочной зачистки металла на участке обточки, внедрены подвесные наждачные зачистные машины на обводном рольганге, оптимизированы тепловые режимы нагрева металла, применены калибры с меньшими припусками под обточку, что позволило сэкономить в сравнении с 1996 годом 3400 тонн литой заготовки за счет снижения норм расхода на 2,4 кг/т с 1073,15 до 1070,75 кг/т;

- в цехе обжига извести освоили производство товарной гидратной извести. Потребителям отгружено 250 тонн такого продукта по цене 1,5 тыс.руб за тонну;

За последний 1998 год были внедрены следующие основные мероприятия, направленные на улучшение качества:

В Э С П Ц:

- усовершенствована технология доводки плавки во всех дуговых печах за счет использования экспресс-анализаторов углерода и водорода;

- увеличен объем стали, обработанной АКОС, с 70 до 86.3%;

- повышена стойкость сталеразливочных ковшей 44.4 до 46.2 плавок, промежуточных ковшей – с 4.5 до 4.8 плавок за счет внедрения дифференцированной футеровки (снижены затраты на импортные ковшевые огнеупоры с 5.73 до 4.82 доллара за тонну);

- повышена стойкость стен дуговых печей с 156 до 260 плавок и снижен расход заправочных материалов с 18 до 12.6 кг/т за счет внедрения импортной огнеупорной керамики для их футеровки;

- освоена разливка через погружаемые корундографитовые стаканы;

- освоено мягкое вторичное охлаждение заготовки усовершенствованными коллекторами и системой КИП на МНЛЗ-2;

- повышена стойкость кристаллизаторов с 83.5 до 91.9 плавок за счет замены всех кристаллизаторов на щелевые.

Все это позволило повысить средний вес плавки с 142 до 147 т., снизить брак с 0.84 до 0.66%, снизить технологическую обрезь с 25.56 до 23.29 кг/т, повысить выход годного с 95.73 до 96.41%, снизить расход огнеупоров на 2821 т., заправочных материалов на 3834 т.

В С П Ц - 1:

- совместно с ЭСПЦ внедрен комплекс технических и технологических мероприятий по освоению и производству 132 новых марок стали, в том числе 131 на экспорт;

- внедрена совместно с УАМ автоматизированная система сквозного слежения за заказами ЭСПЦ-СПЦ-1;

Это позволило снизить расход металла на прокат с 1070.15 до 1067.07 кг/т, брак – с 0.065 до 0.040%, уменьшить расход металла на прокат на 4037 т.

В У Г М:

- внедрен комплект специальных приспособлений для гибки металла водоохлаждаемой арматуры для ДСП-150 с ультразвуковым контролем качества сварных швов стыковых труб;

В У Г Э:

Внедрены технические мероприятия, за счет чего снижены сброс кислорода в атмосферу с 13.5 до 4.9%, подпитка теплосети (потери) водой – с 36 до 24 т/ч, расход электроэнергии на производство кислорода – на 20%, на производство сжиженного воздуха – на 18%.

Оценка эффективности внедрения системы качества

Система качества и ее сертификация потребовали следующие дополнительные затраты, которые приведены в таблице 2.14. вместе с другими затратами на повышение качества в период 1994-1995 гг.

Таблица 2.14. Затраты на систему качества, сертификацию, повышение качества металлопродукции на ОАО ОЭМК за 1994-1995 гг.

Как видно из таблицы 2.14. общие основные затраты на повышение качества металла комбината за 2 года – 1994 и 1995 гг. составили 81,7 млр. руб, причем 81,4 млр. руб (99,6%) составляют затраты на закупки и монтаж АКОСов, трайбаппаратов и порошковой проволоки. Дополнительные затраты на сертифицированную систему качества комбината составили 0,4% от общих – 280,7 млн. руб, причем 201,9 млн. руб (71.9%) составили затраты на договор по сертификации с фирмой ТЮФ.

Таким образом, после того как предприятие сертифицировало СК, приоритетной целью стало повышение ее эффективности.

Одним из основных методов оценки функционирования являются внутренние проверки СК. На ОЭМК создана и действует эффективная система проведения внутренних аудитов. При оценке деятельности подразделений и предприятия в целом главным критерием является соответствие их деятельности требованиям документации СК и стандарта ИСО 9002.

Итоги внедрения системы обеспечения качества:

1.          система обеспечения качества получила сертификат ТЮФ Берлин-Бранденбург. Сертификат ТЮФ имеет авторитете в Европе и мире. Получение этого сертификата характеризует фирму как серьезного партнера и расширяет возможности для заключения разного рода контрактов.

2.         улучшились качественные показатели работы комбината, усложнен его сортамент.

3.         увеличился объем производства продукции по цехам металлургического комплекса до 15%, осуществлено выполнение заказов инофирм для ответственного машиностроения и заказов отечественных заводов.

4.         увеличилось количество выплавленных марок стали в среднем в 5 раз, в том числе на экспорт в 4 раза, новых на экспорт – в 2 раза, доля экспорта в товарной продукции металла возросла на 14%.

5.         в структуре экспорта увеличилась доля легированных качественных, трубных и рессорно-пружинных сталей в 2-8 раз, доля углеродистой стали обычного качества снизилась на 5%.

6.         удержаны прежние рынки сбыта и выход комбината на новые. Рынок металлопродукции ОЭМК увеличился в 2 раза. Этот аспект деятельности для комбината особенно важен в условиях общего спада производства, разрыва связей и вытеснения российских товаров с рынков сбыта.

7.         увеличилась стоимость реализации экспортной продукции за счет усложнения сортамента до 47,502 млн. долларов, что в 2,6 раз выше технических и организационных затрат, вложенных комбинатом в повышение качества металлопродукции за 1994-1995 гг.

8.         повысилась квалификация и персональная ответственность работников за выполнение возложенных обязанностей, изменилась психология руководства и персонала снизилось количество нарушений технологии на 26%.

9.         снизился брак продукции по комбинату и потери от него на 0,14% или на 561,6 млн. руб в год, в результате потери от брака составили 0,45% от себестоимости продукции.

10.       снизились затраты на производство, расход сырья и материалов. Экономический эффект от организационно-технических мероприятий по экономии сырья и материалов по основным цехам за 1996-1998 гг. составил 407344 млн.руб (без учета деноминации). Данные по экономическому эффекту приведены в приложении.

Годовой экономический эффект функционирования системы качества за 1997 г. составил:

Эф_{годовой} = Эф_{техн.меропр.} – (З_ск + З_брак) = 200126 млн. руб – (153,2 млн. руб + 15909,3 млн.руб) = 184063,5 млн. руб (без учета деноминации), где

Эф_{годовой} – годовой экономический эффект функционирования системы качества;

Эф_{техн.меропр} – годовой экономический эффект от организационно-технических мероприятий (приложение );

З_ск – затраты по системе качества за год (таблица 2.15);

З_брак – потери от брака по комбинату за год (15909,3 млн. руб).

Таблица 2.15. Затраты по системе качества за 1997 год

Похожие работы

Экономико-географическая характеристика Центрально-черноземного экономического района. Юго-восточная железная дорога

Скачать

57615

3

1

... продовольствия в рамках регионов Европейской части России и развития на этой основе отраслей переработки сельскохозяйственного сырья. II. Характеристика транспортной сети Центрально-черноземного экономического района. 2.1 Железнодорожный транспорт Юго-Восточная железная дорога пролегает по территории областей, расположенных в южной и юго-восточной части европейской России, - Белгородской, ...

СРАВНИТЕЛЬНАЯ характеристика Центрально-Черноземного и Уральского экономических районов

Скачать

81762

0

0

... профиля, обслуживает развитая транспорт­ная сеть. Она включает все известные виды путей сообщения, в том чис­ле трубопроводы и ЛЭП. Сравнительная характеристика населения и трудовых ресурсов районов Центрально-Черноземный район Население в Центрально-Черноземном районе с 1959 по 1986 гг. сократилось на 1,4 млн человек. Это произошло в результате переселения в другие районы страны части жителей, ...

Северо-Кавказский экономический район. Чёрная и цветная металлургия.

Скачать

111606

0

0

... — отхода при обжиге цинковых концентратов. Сернокислотное производство имеют в своем составе комбинат «Электроцинк» (Владикавказ) и другие предприятия. Отраслью, дополняющей комплекс Северо-Кавказского экономического района, является угольная промышленность, хотя из-за высокой себестоимости добычи, медленного роста производительности труда, падения фондоотдачи эффективность ее снижается. Главный ...

Исследование работы рельсобалочного стана 800 Нижнетагильского металлургического комбината в условиях рыночной экономики

Скачать

56296

5

10

... программ коренной реконструкции и технического перевооружения предприятия. Выполнение этой программ — главное условие эффективной работы коллектива. 2.2. Перспективы снижения себестоимости, повышения качества и конкурентоспособности металлопродукции АО НТМК Развитие Нижнетагильского металлургического комбината до 1990 г. шло в направлении последовательного наращивания объемов выпуска всех видов ...