Постоянная переналадка технологических линий требует создания значительного запаса материала[3]

9. Постоянная переналадка технологических линий требует создания значительного запаса материала[3].

Перечисленные особенности индивидуального метода организации производства увеличивают затраты на производство, обусловленные сложностью работ, универсализацией оборудования и увеличением производственного цикла. Поэтому здесь необходимо поддерживать е только высокий уровень организации производства, но и стремление к концентрации производства однотипных изделий, так как это создает возможность перехода от единичного и мелкосерийного производства к партионному методу организации производства.

Технико-экономические расчеты в индивидуальном производстве охватывают расчеты загрузки оборудования, величину заделов продолжительности производственного цикла, разработку цикловых графиков выполнения заказа, предусматривающих максимальное совмещение во времени отдельных работ.

При индивидуальном (единичном) метод организации производства календарное планирование является сложным, учитывая ряд его особенностей. Во-первых, для изделий с длительным производственным циклом надо тесно увязывать план изготовления и выпуска продукции с технологической подготовкой производства. Во-вторых, в момент составления календарных планов-графиков выпуска продукции отсутствуют нормы затрат живого труда, овеществленного труда, то есть нормы времени, расхода материалов, топливно-энергетических ресурсов. В-третьих, сложно распределять производственные процессы во времени и в пространстве с учетом наиболее полной загрузки всех рабочих мест и обеспечения выполнения заказа в установленный заказчиком срок[4]. Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного прослеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату; эта доля, как правило, составляет менее 20-25%.

1.2 Основные стадии организации индивидуального производства

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле:

S_pj = Q / q_iх K_смj;S_pj = hQ /F_эj,  (1)

 где S_pj - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K_смj - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F_эj - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

F_эj = F_нj (1- t_p + t_п)/ 100, (2)

где F_нj – номинальный фонд времени работы станка j-й группы; t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д^к и нерабочих дней в году Д^н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:

 F_н = (Д^к - Д^н) Т^чс, (3)

где Т^чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков (К_р) к принятому (К_п ):

К_з = К_р / К_п. (4)

Производственная мощность участка (М_у), оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

М_у = S_пр х К_н.см х F_н х К + С_тр, (4)

где S_пр - принятое количество оборудования; К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч[5].

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

 К_м = М_у1 / М_у2 х У₁ (5)

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия[6].

Нормативами индивидуального метода организации производства являются: