Расчёт количества добычных экскаваторов

6.2. Расчёт количества добычных экскаваторов.

Сменная производительность расчитывается по формуле:

,

где: Т_см=480 – продолжительность смены, мин;

Т_пз=35 – время подготовительно-заключительных операций, мин;

Т_лн=10 – время на личные надобности, мин;

Т_пс=5 – время погрузки, мин;

Т_уп=2 – время установки под погрузку, мин;

Q_к – объём горной массы в ковше экскаватора, м3.

,

Число ковшей n_к определяется:

,

где С_т – грузоподъёмность автосамосвала КрАЗ-256Б.

Техническая производительность:

,

где: К_р=1,4 – коэффициент разрыхления породы в ковше экскаватора; К_н=0,75 - коэффициент наполнения ковша экскаватора.

Количество экскаваторов определяется по формуле:

,

где: Q_смпр - сменная производительность предприятия, м3/см;

К_пер - коэффициент неравномерности подачи транспорта;

К_и - коэффициент использования оборудования во времени.

Принимаем один эксковатор ЭО-4111Б.

Коэффициент использования экскаватора за смену:

,

где: Qп – объём добычи для одного экскаватора за смену, м³/см;

Qэ – сменная производительность экскаватора, м³/см.

Завалка монолита.

Выход блоков из добытого карьере полезного ископаемого колеблется в границах 10-60%, что создаёт значительный объём сопутствующей горной массы, которая требует организации её погрузки и транспортирования. Указанные факторы обуславливают необходимость для большинства карьеров использовать технологическую схему с нижней погрузкой как наиболее эффективную для работы транспортных средств и погрузочных механизмов.

Отделённые от массива монолиты опрокидываются на подошву карьера на мягкое основание из щебня для последующей разделки.

Для опрокидывания монолитов и оттягивания их от забоя используется бульдозер ДЗ-101.

Для растягивания каната используются вспомогательные пневматические лебёдки ШВ-630-0,35П/ЛПР-3м/ в количестве 2 шт, устанавливаемые на кровле уступа.

Разделка монолитов на блоки.

Разделка монолитов на блоки нужных размеров производится невзрывным способом с помощью гидроклиновой установки СМП-075.

По линии раскола монолита через 0,4 – 0,5 м пробуриваются шпуры диаметром 36 мм. Расход бурения на 1 м3 горной массы составляет (по данным практики) 1,5 погонных метра. Бурение шпуров принято перфораторами ПР-30В.

Расчётный объём бурения в смену составит: 1,5*51,92=77,88 пог.м. Где 51,92 м³/см – сменная производительность карьера по горной массе.

Норма выработки бурильщика в породах IX группы составляет 23 м/см (НТП-77, п. 5.3.4). Расчётное количество перфораторов, задалживаемых в одну смену для разделки монолитов на товарные блоки составит: 77,88/23=4 шт.

Потребителями сжатого воздуха в карьере являются станки строчечного бурения и перфораторы.

Расчёт потребности в сжатом воздухе представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2.

Потребность в сжатом воздухе составляет:

,

где: N – количество одновременно работающих механизмов; q – расход воздуха одним потребителем, м³/мин.; К – коэффициент одновременности работы.

Обеспечение работ сжатым воздухом предусматривается с помощью передвижных компрессорных станций типа ДК-9М.

При производительности одного компрессора 10 м³/мин, число компрессоров в работе принимаем 3 шт. и один резервный.

Вертикальный транспорт блоков.

Основным оборудованием, которое используется для выемки и погрузки блоков и продуктов крупного размера, сопутствующих добыче, являются стреловые краны.

Для вертикального транспорта блоков приняты самоходные стреловые краны на пневмоходу КС-5363, грузоподъёмностью 25 тонн. В соответствии с объёмом работ принимаем два крана. Погрузочные работы выполняются машинистом крана.

Для выполнения вспомогательных работ (зачистка рабочих площадок, перемещения блоков и негабарита, окучивания окола) принимается два бульдозера ДЗ-101.

Организация добычных и погрузочных работ.

Добыча блоков принята по двустадийной схеме, включающей отделение монолитов, завалку его на подошву уступа и последующую разделку на блоки. Если же расстояние между трещинами невелико, добыча блоков организуется по одностадийной схеме, т.е. отделение блоков производится прямо в забое.

При одностадийной схеме высота уступа не должна превышать 1.5. м, а выкалывание блоков должно производится сверху вниз, ширина рабочей площадки на подуступе должна быть не менее 3-х метров.

Фронт работ каждого забойного рабочего должен быть не менее 10 м, а расстояние между кольщиками не менее 4 м.

На карьере применяется бригадная организация труда, при которой рабочие по добыче блочного камня сводятся в две комплексные бригады по 6 – 7 человек в каждой, и выполняют все работы, связанные с отделением монолитов, завалкой и разделкой их, а также обкалыванием блоков. Каждая бригада имеет собственный фронт работ, а сами работы ведутся в восьмичасовую рабочую смену.

В течение первого пятилетия работы ведутся на горизонте 181 м (первый добычной уступ).

Календарный план добычных работ составлен на пять лет работы карьера с соблюдением основных параметров системы разработки и представлен в таблице 6.3.

Таблица 6.3.