2.3 Ведення, перелік ремонтних робіт. Технологія їх виконання

Схема технологічного процесу ремонту холодильного обладнання, демонтованого на об'єктах і доставлених в спеціалізовану майстерню, наступна:

1)  прийом холодильного агрегату в ремонт і оформлення документації;

2)  демонтаж електрообладнання і осушувального патрона;

3)  розбирання агрегату на складові одиниці (вузли) і деталі;

4)  мийка деталей і вузлів;

5)  дефектація вузлів і деталей;

6)  складання та сушка конденсаторно-ресиверної групи;

7)  збір агрегату;

8)  випробування на герметичність місць з'єднань і вентилів агрегату;

9)  зарядка агрегату холодоагентом і маслом;

10)  випробування на герметичність місць з'єднань агрегату;

11)  встановлення електрообладнання;

12)  обкатка агрегату, заповненого холодоагентом;

13)  оформлення документації, здача агрегату на склад готової продукції.

1. Прийом холодильного агрегату в ремонт і оформлення документації. При надходженні в ремонтний цех проводять зовнішній огляд агрегату і складають приймальну документацію. У ньому вказують марку агрегату, найменування заводу-виробника, заводський номер, комплектність, а також відомості про користувача (особа/організація, її адреса і відвантажувальні реквізити). Агрегати з непростроченим гарантійним строком піддають додаткової дефектації електронної частини, яка полягає у перевірці опору обмоток статора, міжфазного опору, опору по відношенню до кожуха компресора, наявності обриву внутрішніх сполучних проводів і пробою на корпус прохідних контактів. При необхідності підключають агрегат до електричної мережі і перевіряють несправності механічної частини компресорів.

2. Демонтаж електрообладнання і осушувальних патрона. Герметичний агрегат по транспортеру і рольганговому шляху подають до столу розбирання, де знімають щиток компресора і осушувальний патрон. Провід електродвигуна вентилятора від'єднують від клемної колодки компресора. Від’єднують дифузор від конденсатора, кронштейн електродвигуна вентилятора від плити. Вентилятор з кронштейном і дифузором знімають, від'єднують вентилятор від кронштейна. Після цього від'єднують і знімають електроарматуру: клемник, теплове реле, розподільний або пускозахисний

Вентилятор в зборі направляють в електроцех на ремонт, електроарматуру – на дефектацию, осушувальний патрон – на регенерацію, дифузор, щиток і кріпильні деталі – на ділянку миття.

3. Розбирання агрегату. Перед розбиранням з агрегату видаляють холодоагент і масло. Для видалення холодоагента використовують спеціальний стенд, що складається з компресора, конденсаторів повітряного й водяного охолодження, балона, який міститься у ванні з водою, трубопроводів та вентилів, контрольно-вимірювальних та автоматичних приладів.

Конструктивні особливості герметичних агрегатів не дозволяють повністю видалити з них олію, тому залишки масла видаляють після розрізання кожуха герметичного компресора.

Конденсатор агрегату після видалення холодоагенту і масла від'єднують від компресора і ресивера. Для цього відгвинчують накидні гайки або відрізають нагнітальну і рідинну трубки. Трубки конденсатора і трубку (або нагнітальний штуцер) компресора заглушають. Компресор, ресивер і кронштейн вентиля від'єднують від плити.

Конденсатор у зборі з плитою, ресивер і кріпильні деталі направляють на ділянку миття. Компресор агрегату встановлюють на підвіску ланцюгового транспортера і направляють на ділянку розрізання кожуха.

4. Мийка деталей і вузлів. Конденсатор з плитою, а також ресивер, дифузор, щиток, підставку мікроелектродвигуни вентилятора і деталі кріплення по рольгангу подають в мийну машину для очищення зовнішніх поверхонь. Дрібні деталі попередньо поміщають в спеціальну тару.

Деталі в тарі, а також конденсатор в зборі з плитою промивають протягом 10 хв при температурі миючого розчину 75-95 °С, потім продувають стисненим повітрям. При необхідності очищають поверхні деталей від продуктів корозії і старої фарби.

Внутрішні порожнини конденсатора промивають хлористим метиленом (R30) протягом 5 хв на спеціальній установці, а потім продувають стислим повітрям.

5. Дефектація деталей і вузлів. Дефектацію вузлів і деталей агрегату проводять за картками дефектів. Деталі та вузли, придатні для подальшого використання без ремонту, направляють на складання, деталі ж що потребують ремонту – в ремонт, ті що неможливо справити – бракують.

6. Збирання і сушка конденсаторно-ресиверної групи. Ресивер закріплюють на плиті, знімають заглушки з трубок конденсатора і вхідного штуцера ресивера. Під'єднують трубку конденсатора до штуцера ресивера за допомогою накидної гайки або паянням.

Зібрану конденсаторно-ресиверну групу сушать у спеціальних печах при температурі 110 °С протягом 2 год, потім внутрішні порожнини групи продувають сухим повітрям (точка роси не вище -50 °С) і направляють на складання.

Повітря в умовах спеціалізованої майстерні осушують на спеціальних абсорбційних установках, до складу яких входять 2-3 абсорбера. В одному із абсорберів осушується потік повітря, в інших абсорбент регенерується. В якості абсорбенту використовують силікагель КСМ вищого сорту.

Для сушіння агрегатів та їх вузлів використовують сухе повітря, яке містить 0,01-0,03 г/м3 вологи, що значно менше вологи атмосферного повітря. Висушене на установці повітря з точкою роси -50 °С містить приблизно 0,03 г/м3 вологи, а повітря з точкою роси -60 °С – близько 0,01 г/м3.

7. Збір агрегату. Компресор і ресивер встановлюють на плиту. Нагнітальний штуцер компресора і штуцер ресивера з'єднують трубопроводами з конденсатором. Стики з'єднань вузлів агрегату запаюють, використовуючи припій Л62.

8. Випробування на герметичність місць з'єднань і вентилів. Агрегат встановлюють на рольганг ванни випробування на щільність, до штуцера всмоктуючого вентиля компресора приєднують шланг стиснутого повітря, а рольганг опускають у ванну з водою. Агрегат випробовують на щільність тиском сухого повітря 1,6 МПа протягом 5 хв. Температуру води у ванні підтримують у межах 40-45 °С. Бульбашки і пухирчаста висипка у місцях з'єднань і на сальниках вентилів не допускаються.

9. Зарядка агрегату холодоагентом і маслом. У процесі ремонту вузли герметичних агрегатів зневоднюють шляхом ретельної осушки, перед зарядкою агрегатів маслом і холодоагентом з них видаляють повітря.

На ремонтних підприємствах раніше передбачалася осушка зібраних агрегатів при 110-115 °С протягом 4-6 год з наступним вакуумуванням протягом 3-4 год до залишкового тиску 13 Па (0,1 мм рт. ст.), що потребувало складного обладнання, а також значних затрат праці і часу. Більш прогресивною і ефективною за своїми результатами є технологія осушування і видалення повітря, яка передбачає дворазове вакуумування з проміжним заповненням агрегату паром холодоагенту або сухим повітрям.

Двократне вакуумування проводять в наступній послідовності. Агрегат в зборі вакуумують до залишкового тиску 1,3 кПа (10 мм рт. Ст.), що досягається протягом 2-3 хв, потім заповнюють його технологічною дозою холодоагенту, в результаті чого в агрегаті утворюється повітряно-холодоагентова суміш тиском 0,2 ‑ 0,3 МПа з відношенням тисків повітря і холодоагенту в суміші від 1:200 до 1:300. Повітряно-холодоагентова суміш видаляють технологічним холодильним компресором і агрегат вдруге вакуумують до залишкового тиску 1,3 кПа.

При дворазовому вакуумуванні в агрегаті досягається залишковий тиск повітря нижче 13 Па, значно знижується трудомісткість ремонту, оскільки виключається тривала осушка агрегату і скорочується тривалість вакуумування. Двократне вакуумування не вимагає значних витрат часу, що особливо важливо при потоковому методі ремонту.

10. Випробування на щільність місць з'єднань агрегату. Агрегат випробовують на щільність у ванні з водою, температура якої підтримується в межах 40-45 °С. Допускається випробування агрегату на щільність за допомогою електронних, галоїдних течешукачів або за допомогою галоїдної лампи.

11. Установлення електрообладнання. На компресор встановлюють клемну колодку і корпусне теплове реле. Запресовують робоче колесо на вал мікроелектродвигуна вентилятора, електродвигун встановлюють на кронштейн і закріплюють. Кронштейн кріплять до плити, дифузор – до конденсатора. Вивіряють зазор між лопатями робочого колеса та дифузора. Приєднують провідники заземлення, вимірюють опір ізоляції ланцюга управління агрегату. Перевіряють напрямок обертання вентилятора.

12. Обкатка агрегату. Обкатку агрегату для перевірки його працездатності, а також його осушення проводять на спеціальному стенді, у схему якого входять агрегат обкатки, вузол обкатки і технологічний шланг. Електроживлення до агрегату обкатки подається через електрокабель та спеціальний шестиполюсний роз'єм. Всмоктуючий вентиль компресора і рідинний вентиль при обкатці відкриті. Подачу холодоагенту регулюють вентилем вузла обкатки. Вузол обкатки складається з циліндричного корпусу, індикатора вологості та вентиля з метало-керамічним фільтром. Що знаходиться в корпусі адсорбент (синтетичний цеоліт NaA‑2МШ або NaA‑2KT) поглинає надлишкову вологу з циркулюючої під час обкатки масло-холодоагентової суміші.

Фільтри з пористих метало-керамічних матеріалів дозволяють очистити холодоагент від частинок розміром від 4 до 45 мкм. Ступінь осушки масло-холодоагентової суміші контролюють за допомогою індикатора вологості. Дія індикатора побудована на здатності його чутливого елемента змінювати забарвлення при зміні концентрації води в середовищі, що омиває елемент. Чутливий елемент індикатора вологості являє собою фільтрувальний папір, просочений розчином бромистого кобальту СоВг2 з додаванням Со(N03)2.

Обкатка агрегату триває протягом 4-8 год до моменту, коли забарвлення чутливого елемента індикатора відповідає концентрації води в холодоагенті не більше 15 мг/кг. Агрегат при обкатці повинен працювати без сторонніх шумів, вібрації вузлів, з рівномірним обмерзання технологічного шланга від вузла обкатки до всмоктуючого вентиля компресора. Обмерзання вентиля ресивера і вузла обкатки не допускається.

13. Остаточна комплектація агрегату і оформлення документації. У агрегату, що пройшов обкатку, закривають всмоктуючий і рідинний вентилі, від'єднують вузол обкатки і технологічний шланг, до штуцера рідинного вентиля приєднують штатний фільтр-осушувач, що містить 60-80 г цеоліту NaA-2KT і розрахований на підтримку безпечного рівня волого місткості в герметичній машині протягом тривалого часу експлуатації.

Після перевірки герметичності місць з'єднань за допомогою течешукачів агрегат фарбують і зважують. На відремонтований агрегат оформляють паспорт, в якому вказують його технічну характеристику, дату і місце проведення ремонту, а також відповідність агрегату технічним умовам на ремонт.

 


Информация о работе «Майстерня по ремонту холодильників»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 96381
Количество таблиц: 9
Количество изображений: 2

Похожие работы

Скачать
164120
15
1

... систем мотивації праці, необхідно приділити увагу модернізації виробничих процесів. Та застосуванню новітніх технологій. Розділ 3. Шляхи підвищення ефективності застосування сучасних систем мотивації персоналу   3.1 Удосконалення систем мотивації в підприємстві та шляхи застосування найефективніших систем мотивації Основна категорія працівників ресторанного господарства – кухарі, офіціанти, ...

Скачать
62838
8
3

... і всього АПК, щоб забезпечити значне підвищення його ефективності, стане на дійним джерелом поповнення державного бюджету і значних валютних надходжень [8]. 2 ЕКОЛОГІЧНА ОЦІНКА ВПЛИВУ ДІЯЛЬНОСТІ ЗАТ «ЮРІЯ» М. ЧЕРКАСИ НА ДОВКІЛЛЯ   2.1 Загальні відомості про підприємство   Закрите акціонерне товариство «Юрія» є правонаступником Черкаського міськмолокозаводу, який був збудований у грудні 1964 ...

Скачать
55781
0
0

... лизною, відносяться такі посадові особи: завідувач білизняним складом; завідуючий білизняною; кастелянка; швачки, штопальниці; пралі; працівники гладильних; покоївки. Білизняне господарство готельного комплексу зосереджено в центральній білизняній, у поверхових білизняних, на складах чистої білизни, у білизняних для брудної білизни. Відділення зберігання постільної білизни розділяються на «чисте» ...

Скачать
26095
0
0

... м. Каневі громадяни скаржились на те, що “майстерня по ремонту взуття незадовільно виконує свою роботу”.51 Отже, в 50-80-ті рр. ХХ ст. спостерігалось деяке поліпшення життєвого рівня міського населення Наддніпрянської України. Трудящі мали змогу краще вдягатися, однак, якісного та модного одягу і взуття, як і багатьох інших товарів народного споживання, завозилось і вироблялось недостатньо, щоб ...

0 комментариев


Наверх