РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

4. РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

Ремонт—процесс восстановления и поддержания работоспо­собности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслу­живании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану — через опре­деленный пробег или время работы автомобиля (предупредитель­ный ремонт).

Предупредительный ремонт рекомендуется применять для авто­бусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помо­щи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.

Положением о техническом обслуживании и ремонте подвиж­ного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализи­рованных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.

Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сва­рочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонт­ные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работо­способности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (кон­троль и сортировку деталей по годности), восстановление и заме­ну изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.

Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).

Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и ос­новные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может

быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.

Полнокомплектный автомобиль за срок его службы подверга­ется, как правило, одному капитальному ремонту, не считая ка­питального ремонта агрегатов и сборочных единиц( узлов) до и после капитального ремонта автомобиля.

Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неис­правностей и способствует выполнению установленных норм пробе­га до капитального ремонта при минимальных простоях. Он дол­жен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.

Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесар­ных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата — отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого изно­са, у автомобилей — отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капиталь­ного ремонта.

Методы ремонта. Ремонт автомобилей может проводиться инди­видуальным или агрегатным методом. При индивидуальном мето­де снятые агрегаты после их ремонта устанавливают на тот же автомобиль, при этом время простоя автомобиля в ремонте увели­чивается на период времени, необходимого для ремонта его агре­гатов. Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов, разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтного предприятия.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что неис­правные или требующие капитального ремонта агрегаты и сбороч­ные единицы (узлы) заменяют исправными.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомо­биля в ремонте, повысить производительность парка и снизить себестоимость транспортной работы. Поэтому, как правило, теку­щий ремонт выполняют агрегатным методом.

Восстановление и комплектовка деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением раз­меров деталей или восстановлением размеров деталей до их на­чального (номинального) значения (рис. 7).

При первом способе используют детали ремонтных размеров, больших или меньших номинального. При втором способе на изно­шенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обра­батывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническими покрытиями и ме­таллизацией асплавленным металлом.

На авторемонтных предприятиях применяют наплавку: под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменно-дуго­вую. Из гальванических покрытий наиболее распространены хроми­рование и осталивание деталей, а также дуговая металлизация.

К способам нанесения металла на изношенную поверхность относится также заливка подшипников скольжения антифрикци­онными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой).

Рис. 7. Классификация способов восстановления деталей автомобиля

Восстановление начальных размеров и посадки некоторых де­талей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических, повреждений деталей автомоби­лей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металли­зации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устра­няют механическим или слесарно-механическим способом (шли­фованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии де­тали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали армату­ры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия.

Работоспособность и долговечность автомобиля в большой ме­ре зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазо­ром менее минимально допустимого приводит к нарушению масля­ной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей.

Сборка с зазорами сверх допустимых приводит к выдавлива­нию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями выдерживают в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют де­тали с номинальными размерами, с ремонтными размерами и с до­пустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необ­ходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки.

На крупных авторемонтных предприятиях применяют селектив­ный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплекто­вания разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определен­ной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта техноло­гия может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авто­ремонтных заводах в централизованном порядке. При этом приме­няется маршрутная технология восстановления приборов, преду­сматривающая поточный метод производства. Эта технология пред­полагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для систе­мы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигате­лей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппа­ратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку при­боров в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры авто­мобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 8.

Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической до­кументации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправ­ностей.

Рис. 8. Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

Наружная мойка приборов является обязательной перед раз­боркой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наи­более простым является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. В качестве моющих растворов рекомендуется применять синтетическое моющее средст­во «Аэрол». Это сильнопенящееся и нетоксичное средство со спе­цифическим запахом применяется в концентрации 2—3 г/л рас­твора.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверх­ности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале сни­мают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топ­ливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вы­нимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими при­борами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очища­ют волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбира­ют. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали прибо­ров вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми сал­фетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определе­ния степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуа­тации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежа­щие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для од­ной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер — гильза.

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудо­вания. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целос­ти трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

При наличии специального оборудования и приспособлений вы­полняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хро­мирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, порш­ней насосов.

Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого раз­мера.

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим ус­ловиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регули­руют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулиру­ют на автомобилях.

Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неис­правностей, для устранения которых требуется снятие его с авто­мобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность кла­пана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность ва­куумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, от­каз в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимос­ти от характера неисправностей полностью или частично разби­рают.

При разборке первой ступени (рис. 2) придерживаются пос­ледовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пру­жины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с кла­паном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.

При разборке второй ступени редуктора (рис. 3) отверты­вают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, выни­мают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй сту­пени. Для этого достаточно отвернуть на 2—3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой по­следовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

Рис. 9. Детали разгрузочного устройства: 1 — корпус, 2 — фланец, 3 — мембрана, 4, 7 — шайбы, 5 — пружина, 6 — крышка, 8 — штуцер, 9 — винт клапана	Рис. 10. Детали дозирующе-эковомайзерного устройства: 1 — винт, 2, 7 — шайбы, 3 — крышка, 4 — пружина экоио- майзера, 5 — мембрана, 6 — замочная шайба, 8 — пружина, 9 — корпус, 10 — кла­пан экономайзера, 11 — про­кладка, 12 — пластина

 

(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлека­ют пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремон­тируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые под­лежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устра­няют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычаж­ков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан — седло в первой и второй сту­пенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ре­монтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании кла­панов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.

Негерметичкость вакуумных полостей разгрузочного и эконо-майзерного устройств является следствием нарушения целостнос­ти или повреждения прилегающих поверхностей. Такие поврежде­ния устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорези­ненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.

После ремонта редуктор собирают в обратной последователь­ности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно об­разовываться складок и загибов.

В процессе сборки первой ступени редуктора при необходи­мости регулируют положение рычажка 5 (см. рис. 2) винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет гори­зонтальное положение при полностью закрытом клапане.

После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (рис. 11). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного уст­ройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работо­способности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диаф-рагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.

В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.

Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембрана­ми не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допус­кается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют мо­мент открытия клапана, а в разгрузочном — минимальное разре­жение, нейтрализующее усилие конической пружины.

Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под

Рис. 11. Стенд для испытания газового редуктора:

1 — газовый редуктор, 2—манометр высокого давления, 3 —

манометр низкого давления, 4 — вакууметр, 5 — пьезометр.6 — вентили управления

мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие ко­нической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105—135 Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе . Дли­ну пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.

При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пру­жины (табл. 2) и в случае несоответствия их пружину бракуют.

Таблица 2. Параметры пружин экономайзерного и разгрузочного устройств

Параметр	Пружина
	мембраны экономайаера	клапана экономайаера	разгрузочного устройства
Полное число витков  Рабочее число витков  Длина пружины, мм: в свободном состоянии под нагрузкой  Масса груза, кг	9 7 29 20 255±8	5  3 14,5 7 280±330	4 2 140 10 750±5

Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана

В испарителе газа основными неисправностями, появляющи­мися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых кла­панов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе.

Засорение газовых каналов устраняют при разборке испари­теля. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (за­усенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку за­меняют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрени­ем. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мел­кие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакели­товым лаком.

Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испари­тель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80—100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.

После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просу­шивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде (рис. 12) пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность га­зовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пнев­матической системы.

Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную —под давлением воздуха 0,15 МПа. Про­верка каждой полости произво­дится в течение 2 мин. Конт­роль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.

В магистральных га­зовых фильтрах чаще всего выходит из строя филь­трующий элемент и нарушает­ся герметичность соединений. Для устранения этих неисправ­ностей фильтр снимают и раз­бирают. При разборке (рис. 13) вывертывают болт 1, сни­мают колпак 2 и вынимают фильтрующий элемент 4. За­тем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при не­обходимости заменяют. Отре­монтированный фильтр прове­ряют на стенде (рис. 14) на герметичность в ванне 4 с во­дой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.

Ремонт смесителя. В смеси­теле газа наиболее часто ре­монтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего кла­пан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям кла­пана относится засмоление его или пропуск газа (негерметич­ность) при работе двигателя на холостом ходу.

Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан — седло устра­няют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притир­кой клапана пастой ГОИ.

Рис. 12. Стенд для испытания испа­рителя:

1 — рычаги управления, 2 — манометр дли испытания газовой полости, 3 — мано­метр для испытания водяной полости, 4 — реле времени

После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Кла­пан в любых положениях не должен зависать.

В предохранительном клапане основной неисправностью явля­ется негерметичность пары клапан — седло. Негерметичность мо­жет быть следствием: попадания грязи (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан.

Рис. 13. Магистральный фильтр газа: 1 — болт, 2 —колпак, 3 — прокладка, 4 —фильтрующий эле­мент	Рис. 14. Стенд для испытания фильтров: 1— баллон со сжатым воздухом, 2 — манометры, 3 — рычаг управления, 4 — ванна с водой. 5 — корпус, 6 — штуцер, 7 — электро­магнитный клапан

Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровнос­ти на прилегающей поверхности бархатным напильником, а рако­вины на седле —подрезкой или зачисткой его торцовой поверхнос­ти. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении — кла­пан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом манометре типа МП-60 (рис. 15). В один из

Рис. 15. Схема грузопоршневого манометра МП-60:

1 — корпус, 2 — вспомогательный поршень, 3 — штуцер, 4 — предохрани­тельный клапан, 5 — колонка, 6 — основной поршень, 7 — тарировоч-ные грузы, 8 — образцовый манометр

штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный кла­пан 4, в другой — образцовый манометр 8 на 2 МПа.

Давление в системе прибора создают вспомогательным порш­нем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, макси­мальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствую­щие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отре­гулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа

Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соеди­нений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны сни­мают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на пред­приятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение ука­занных работ.

Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную те­лежку (рис. 16). Конструкция тележки состоит из рамы 1, опор-

Рис. 16. Тележка для снятия и постановки газо­вых баллонов:

1 — рама. 2 — газовый баллон. 3 — стрела с пантогра­фом, 4 — стойка. 5 — ножной насос

ной стойки 4 и стрелы 3 с пантографом. Подъем стрелы осуще­ствляется с помощью ножного гидравлического насоса 5.

При проведении гидравлических испытаний с баллонов снима­ют арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давление ем 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и изме­ряется двумя манометрами, один из которых является контроль­ным.

Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осмат­ривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, ес­ли не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.

Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим ис­пытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверх­ности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допус­кается.

О результатах освидетельствования делают запись в паспор­те баллона с указанием выявленных и устраненных неисправнос­тей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих ис­пытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.

В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сбороч­ных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневмати­ческие испытания без регистрации в паспорте.

Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде

После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редук­тор совместно со смесителем проходят окончательную регулиров­ку и испытания на моторном стенде (рис. 17) при работе дви­гателя на сжиженном газе.

Моторный стенд оборудован газовым двигателем 1 со всем вспомогательным оборудованием (водяным, масляным и топлив­ным насосами, генератором и т. п.), тормозным 11 и весовым 10 устройствами, позволяющими делать отбор и замерять мощность, развиваемую двигателем.

При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива га­зовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовы­ми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппара­туре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.

Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и сме­сителя.

Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе — давление газа во второй ступени на величину 70—80 Па. Одновре­менно контролируют токсичность отработавших газов и регули­руют двигатель.

Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого заме­ряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м³(Вт-ч) подсчитывают по формуле , где V_г — расход газа, м³/ч; N_е — действующая мощность двигателя, Вт.

При полном открытии дроссельных заслонок на различной час­тоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.

Рис. 17. Схема моторного стенда:

1 — двигатель, 2 — счетчик для замера расхода газа, 3 — водяной пьезометр, 4 — ртутный пьезометр, 5 — манометр редуктора, 6 — манометр баллона, 7 —указатель уровня газа в

баллоне, 8 — газовый баллон, 9 — бак с бензином, 10 — весовое устройство, 11 — тормозное устройство, 12 — прибор для замера токсичности отработавших часов

Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу огра­ничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступа­ют для установки на автомобиль.

5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЙ АППАРАТУРЫ И АРМАТУРЫ.

Приборы систем питания газобаллонных автомобилей, неис­правность которых не может быть устранена на постах техниче­ского обслуживания и ремонта автомобилей, снимают и направ­ляют в отделение по ремонту газовой аппаратуры и арматуры.

К помещениям отделения предъявляются особые требования. Минимально допустимая высота помещения, обусловленная сани­тарными нормами, должна быть от пола до потолка 3,2 мм, от пола до выступающих конструктивных элементов перекрытия 2,6 м. Полы должны быть ровными с нескользкой поверхностью, бензомаслоустойчивыми из несгораемого материала. Под помеще­ниями, занятыми отделением, запрещается устраивать подвалы, колодцы и подпольные каналы (пустоты).

Помещение, в котором выполняют обслуживание и ремонт га­зового оборудования, должно быть оборудовано искусственной приточно-вытяжной вентиляцией с двукратным обменом воздуха, а также противопожарной сигнализацией и средствами пожаро­тушения.

Снятое с автомобиля газовое оборудование имеет неприятный специфический запах одорирующих веществ, сернистых соедине­ний и остатки пропан-бутанового газа. Поэтому стеллаж-шкаф для хранения газовой аппаратуры в нижней части должен иметь принудительную вытяжную вентиляцию.

Секционный стеллаж-шкаф с переставными полками и вы­движными ящиками для хранения 20 комплектов газового обо­рудования представлен на рис. 143. Стеллаж имеет принудитель­ный отсос воздуха производительностью 0,25 м³/ч. Для предохра­нения газовой аппаратуры от повреждений секции стеллажа вы­полнены из материала меньшей твердости (дерево, пластмасса), чем агрегат аппаратуры.

Рис. 18. Стеллаж-шкаф для хранения газового оборудо­вания

При мойке газового оборудования применяют те же машины и средства, что и для деталей бензиновой и дизельной топливной аппаратуры. Газовые приборы размещают на верстаках, оборудо­ванных тисками и устройством бортового отсоса воздуха.

На участке технического обслуживания и ремонта осуществля­ют дефектовку, сборку, проверку и регулировки деталей и сбороч­ных единиц (узлов) газового оборудования.

Монтажно-демонтажные, слесарные и регулировочные работы по газовому оборудованию выполняют с помощью специального инструмента. Для этих целей применяют комплект инструмента модели И-139 , который имеет медное покрытие, позво­ляющее применять его во взрывоопасной среде. Проверку и регулировку выполняют на специальных испыта­тельных стендах. Определяют рабочие параметры газового обору­дования и проверяют внутреннюю и внешнюю герметичность.

Для проверки и регулировки газового смесителя и карбюрато­ра-смесителя участок оборудуют безмоторной установкой. Ваку­умная часть этой установки размещена в отдельном помещении.

Рабочие параметры и герметичность сборочных единиц (уз­лов) газового оборудования проверяют сжатым воздухом или инертным газом при рабочем давлении 1,6 МПа. Сжатый газ по­дается из баллонов высокого давления (до 20 МПа) и редуцирует­ся до испытательного давления. Шкаф для хранения этих баллонов и тележка для их перемещения размещены на участке энергообеспечения.

ЛИТЕРАТУРА

1.  Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.

2.  Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.

3.  С.Афонин. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.

4.  Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. – М.: Высшая школа, 1982 г.