Расчет количества деталей в партии

4. Расчет количества деталей в партии

N=1000 шт.;

Т_шт-к.ср=1,69 мин;

Периодичность запуска – выпуска изделий а=3 дня;

Число рабочих дней в году F=254 дня; Количество деталей в партии определяем по формуле:

n=N•a/F

где N – годовая программа выпуска продукции, (N=1000 шт.);

а – периодичность запуска – выпуска изделий, (а=3 дня);

F – число рабочих дней в году, (F=254 дня).

В результате расчета принимаем количество деталей в партии:

n=1000•3/254 =11,8 шт.;

Расчетное число смен на обработку партии деталей определяем по формуле:

С_расч=Т_{шт-к ср}•n/(476•0,8);

В результате расчета получаем:

С=1,69•11,8/(476•0,8)=0,25 смен;

Принимаем количество смен: С_пр=1;

Расчетное количество деталей в партии определяем по формуле:

N_расч=476•0,8•C_пр/T_{шт-к ср};

В результате расчета получаем:

N_расч=476•0,8•1/1,69=225,33.

5. Анализ существующего технологического процесса и предлагаемые варианты его изменения

 

Технологический процесс механической обработки детали определяется следующими факторами: материалом изготавливаемой детали, конструкцией детали, требуемым качеством обработки и поверхностей детали, методом получения исходной заготовки, годовым объёмом выпуска изделия, а также условиями производства данной детали.

В результате проверки чертежа детали на технологичность и технологического контроля чертежа детали было установлено, что элементы конструкции детали не могут быть упрощены без ущерба служебному назначению; допуски на поверхности соответствуют заданной шероховатости, то есть, нет необходимости изменять конструкцию и размеры детали, а также нет необходимости в дополнительных операциях для выполнения технических требований.

Выбран технологический процесс изготовления детали типа шатун. Технологический процесс изготовления детали составлен грамотно. Для каждой операции подобраны: необходимое оборудование, режущий и мерительный инструмент, приспособления и оснастка, которые обеспечивают, заданные конструктором, точность размеров, точность геометрических форм и расположения поверхностей.

Оборудование и режущий инструмент подбирались по следующим критериям:

1.   Наличие на производстве.

2.   Обеспечение технологических параметров и режимов обработки.

При выборе баз руководствовались следующими соображениями:

1.   За базы принимать наиболее точные поверхности.

2.   Возможность закрепления на станке.

3.   Возможность и удобство обработки детали.

Назначенный мерительный инструмент позволяет с необходимой точностью проводить измерения в указанных местах.

Существует соответствие между назначенными допусками на размеры и шероховатостью поверхностей.

Маршрут обработки по базовому технологическому процессу:

005: Входной контроль

010: Вертикально – фрезерная

65А80Ф1

015: Горизонтально – фрезерная

FW450

020: Маркирование

025: Контрольная

Стол контролера

030: Фрезерная с ЧПУ

ИС800ПМФ4

035: Слесарная

Верстак слесарный

040: Контрольная

Стол контроллера

045: Комплектовочная

050: Транспортирование

Автопогрузчик

055: Сборочная

060: Вертикально – фрезерная

65А90ПМФ4

065: Координатно-расточная

2Е450

070: Контрольная

Стол контроллера

075: Сборочная

Верстак слесарный

080: Вертикально – сверлильная

2С132

085: Слесарная

Верстак слесарный

090: Горизонтально – расточная

2А636

095: Слесарная

Верстак слесарный

100: Контрольная

Стол контроллера.

Недостатки базового технологического процесса:

·          Слабо механизирована слесарная операция;

·          Высокая себестоимость обработки операции 090;

Принимаем следующие изменения:

1.         Переводим горизонтально-расточную операцию с ЧПУ 090, на сверлильную с дальнейшим проектированием приспособления, вследствие чего уменьшается себестоимость обработки;

2.         На слесарной операции применяем шлифовальные машинки, тем самым повышая уровень механизации;

6. Расчет припусков

6.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Æ120 Н7^(+0,046) (поверхность 1)

Расчет операционных припусков записываем в таблицу 4.

Таблица 4:

Технологи- ческие переходы	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм		Допуск мкм	Предельный размер, мм			Предельные значения припусков, мкм
	R z	T	r	e	2Z min	d Р		d	d min	d max		2Z minпр	2Zmaxпр
Заготовка	50	200	3956	-	-	111		3200	107,8	111		-	-
Обтачивание чистовое	30	50	237	-	2•4206	119,32		500	118,82	119,32		8320	11020
Обтачивание тонкое	15	20	158	-	2•317	120		46	119,954	120		680	1134
Итого:												9000	12154

 

Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:

р=р_кор+р_см([1], табл. 4.7);

р_см= d=3200 мкм;

р_кор=Δ_к•L,

где Δ_к – удельная кривизна заготовки, Δ_к=1 ([1], табл. 4.8);

L – общая длина заготовки, L=756;

р_кор=1•756=756 мкм;

В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:

р_заг=756+3200=3956 мкм;

р_{ток.чист}=р_заг•0,06=3956•0,06=237,36 мкм;

р_{ток.тонк}=р_заг•0,04=3956•0,04=158,24 мкм;

Расчетный припуск 2Z _min рассчитываем по формуле: ([1], с. 85);

2Zmin=2•(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)

2Zmin ток. чист=2•(50+200+3956)=2•4206 мкм

2Zmin ток. тонкая=2•(30+50+237)=2•317 мкм

Расчетные диаметры:

D_{ток.чист}=119,954 – (2•317)/1000=119,954–0,634=119,32 мм

Dр_заг=119,32 – (2•4206)/1000=119,32–8,412=111 мм

Т.к ведем расчет припусков внутреннего отверстия, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:

D_р=D_max

 

Наименьшие предельные диаметры:

D_min= D_max-d

Dmax ток. тонкая=120–0,046=119,954 мм

Dmax ток. чист=119,32–0,5=118,82 мм

dзаг=111–3,2=107,8 мм

Предельные значения припусков: ([1], с. 86);

Общий номинальный припуск:

Z=(d_max-d_min)/2=(111–107,8)/2=3,6/2=1,6

dзаг.ном=107,8+1,6=109,4 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)

Z_{i max}-Z_{i min}=d_i-1-d_i

 

Чистовое фрезероваение:

11020–8320=3200–500

2700=2700

Тонкое точение:

1134–680=500–46

454=454

Расчеты произведены верно.

6.2 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 103_-0,2 (поверхность 2)

Расчет операционных припусков записываем в таблицу 5.

Таблица 5:

Технологические переходы	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск мкм	Предельный размер, мм				Предельные значения припусков, мкм
	R z	T	r	e	Z min	Н Р	d	Н min		Н max		Z minпр		Zmaxпр
Заготовка	50	200	3756	-	-	107	3000	104		107		-		-
Фрезерованиечистовое	30	50	225,36	-	4006	103	200	102,8		103		1200		4000
Итого:													1200		4000

 

Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:

р=р_кор+р_см([1], табл. 4.7);

р_см= d=3000 мкм;

р_кор=Δ_к•L,

где Δ_к – удельная кривизна заготовки, Δ_к=1 ([1], табл. 4.8);

L – общая длина заготовки, L=756;

р_кор=1•756=756 мкм;

В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:

р_заг=756+3000=3756 мкм;

р_{фр.чист}=р_заг•0,06=3756•0,06=225,36 мкм;

Расчетный припуск Z _min рассчитываем по формуле: ([1], с. 85);

Zmin=(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)

Zmin фр. чист=(50+200+3756)=4006 мкм

Расчетные размеры:

Н_Рзаг=103+4006/1000=103+4=107 мм

Т.к ведем расчет припусков плоскости, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:

Н_р=Н_max

Наименьшие предельные размеры:

Н_min= Н_max-d

Нmax заг=107–3=104 мм

Предельные значения припусков: ([1], с. 86);

Общий номинальный припуск:

Z=(Н_max-Н_min)/2=(107–104)/2=3/2=15

Нзаг.ном=104+1,5=105,5 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)

Z_{i max}-Z_{i min}=d_i-1-d_i

 

Чистовое фрезерование:

4000–1200=3000–200

2800=2800

Расчеты произведены верно.

Общие припуски:

Z_min=1200 мкм;

Z_max=4000 мкм.

Присвоение номеров поверхностей детали

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали по ГОСТ 7505–74

Поверхность	Размер	Припуск	Допуск
1	n120	14	0,035
2	n202	6	0,029
3,4	103	4	0,2
5,6	125	14	0,25
7,8	34	4	0,4
9,10	282	10	0,2