Обоснование способа формования заготовки

2.3. Обоснование способа формования заготовки.

Операции формования заготовки относятся к основным операциям технологического процесса. В настоящее время последовательность операций обработки и сборки деталей обуви создают на основе типовых методик с использованием и обобщением опыта передовых предприятий отрасли.

Способ формования заготовки данной модели имеет меньшую трудоемкость, меньшие затраты времени, экономию сырья и материально-финансовых ресурсов. На выбор способа формования особое влияние оказывают два фактора: 1.) пространственность заготовки; 2.) состояние затяжной кромки.

По пространственности формы заготовки бывают плоские, полуплоские, объемные. Затяжная кромка может быть со сниженной степенью свободы и скрепленная со стелькой. Данная модель формируется внутренним способом, т.к. в результате пространственность формы заготовки – объёмная. При этом способе формирования к заготовке верха пристрачивают стельку из эластокожи. Заготовка одевается на раздвижную колодку, которая с использованием специальных механизмов приводится в рабочее состояние, и её размеры становятся равными размерам, установленным для данной заготовки, т.е. основным формирующим инструментом является колодка. При этом для формования используется колодка следующей конструкции: с круговым или фигурным разрезом от носочно-пучковой к пяточной части с профильным перемещением передней части при скользящем движении пяточной части.

Детали верха имеют небольшую толщину и малую жесткость, поэтому их скрепляют ниточными швами. Для скрепления деталей строчкой применяются хлопчатобумажные нити в девять сложений с определенными показателями прочности. Детали верха соединены двойной строчкой.

Метод сборки заготовки – поточно-групповой в потоке с нерегламентированным ритмом, оснащенном транспортным устройством, функционирующим в режиме диспетчер-оператор-диспетчер (ДОД).

2.4. Обоснование обработки видимых краев деталей.

Обработка краев производится на последней стадии изготовления обуви – при чистке готовой обуви. В технологический процесс обработки низа обуви включаются следующие операции:

1.)       шлифование – эту операцию выполняют для удаления поверхностных повреждений при выполнении предыдущих операций. Для шлифования используют шлифовальные круги, а также оборудование отечественного производства;

2.)       профилирование – операция выполняется для придания плоским деталям заданного профиля. Для этого используют машины АСГ-12 (для профилирования краев), а для профилирования по всей площади применяется машина чешского производства 05167/Р3.

Все детали верха обуви перед сборкой их в заготовку предварительно обрабатывают, т.е. подрезают края деталей верха обуви с торца.

Группа операций обработки видимых краев деталей обуви предназначена для улучшения внешнего вида обуви. Одна из таких операций – окрашивание – это наиболее простой способ отделки торца видимых краев деталей верха обуви. Для окрашивания применяются водостойкие краски под цвет лицевой поверхности материала верха.

2.5. Обоснование материалов изделий.

В соответствии с прогрессивной технологией производства обуви для изготовления рассматриваемой модели используются ненатуральные материалы. В данной модели берцы, надблочник, накладная деталь на язычок, союзка, накладной носок, язычок и подблочник изготовлены из искожи НТ обувной (ТУ 17-21-459-83), которая представляет собой амидискожу-НТ «Нистру» с ПВХ-покрытием. Искожа-НТ с ПВХ-покрытием выпускается на лавсанопропиленовой основе. Некоторые показатели физико-механических свойств искожи-НТ с ПВХ-покрытием: толщина – 1,5±0,15 мм; поверхностная плотность – 1100±110 г/м²; жёсткость – 60-100 сН; разрывная нагрузка не менее, в направлении:продольном – 300 Н, поперечном – 150 Н; устойчива к многократному изгибу и истиранию, имеет лицевую поверхность гладкую, для данной модели, тисненную с печатным рисунком.

Карман цельнокройный изготовлен из материала дублированного и триплированного обувного (ТУ 17-21-40-3-90), который предназначен для изготовления уличной и домашней обуви утепленной, летней, а также для стелек уличной и домашней обуви. Представляет собой склеенные в два или три слоя ткани, нетканые или трикотажные полотна из хлопковых, шерстяных и химических волокон.

Подкладка под союзку и подкладка под накладной носок изготовлены из термопластического материала для обуви (ТУ 17-21-29-22-77), представляющего собой тканевую основу с дву- или односторонним покрытием из наполненного транс-1,4-полиизопрена. В качестве основы используют хлопчатобумажные ткани арт. 4-90, 5-90 и другие, не уступающие им по качеству. Материал предназначен для изготовления обуви клеевого и литьевого методов крепления и их разновидностей. Материал с односторонним клеевым покрытием предназначен для бесподкладочной спортивного типа, домашней и летней обуви.

Амортизирующая прокладка изготовлена из пенополиуретана (ТУ-6-55-45-90), который сохраняет эластичные свойства при температуре от минус 15°С до плюс 100°С, стоек к действию бензина, удовлетворительно устойчив к действию грибков, малогигроскопичен. Пенополиуретан выпускается в листах и полотном. Его изготавливают неокрашенным – от белого до темного цвета, допускается сероватый оттенок. Пенополиуретан предназначен для мягкого внутреннего слоя канта и стелек обуви для активного отдыха.

Стелька вкладная изготовлена из винилискожи-ТР обувной стелечной пористой «Спорт» (ТУ 17-21-510-84), представляющей собой трикотажное полотно с вспененным ПВХ-покрытием. Предназначена для вкладных стелек в обуви для активного отдыха.

Задник изготовлен из картона обувного (ГОСТ 9542-75), представляющего собой материал, изготовленный из растительных и кожевенных волокон (кожволокна) или их смесей, проклеенных латексами, полимерами и т.п. Предназначен для изготовления задников, стелек и других внутренних деталей обуви.

Стелька втачная изготовлена из эластоискожи НТ обувной стелечной (ТУ 1743794-91), которая представляет собой хлопчатобумажную техническую ткань арт. 6750 с односторонним покрытием из вспененных латексов. Пенистое покрытие материала эласично, светлого тона, без механических примесей. Предназначена для изготовления вкладных гигиенических стелек и других внутренних деталей обуви.

Материалы для изготовления рассматриваемой модели применены в соответствии с прогрессивной технологией производства обуви и с функциями, которые выполняют используемые детали.

Накладной носок выполняет функцию защиты союзки от истирания и улучшает внешний вид. Он обладает такими свойствами как влагонепроницаемость, устойчивость к истиранию лицевого слоя, достаточная прочность на разрыв.

Надблочники и подблочники должны обладать хорошей разрывной нагрузкой и устойчивостью к истиранию.

Союзка наиболее подвержена деформации на изгиб. Поэтому она изготовлена из материала, который имеет хорошую стойкость против деформации на изгиб.

Берцы должны обладать высокой влагонепроницаемостью, мягкостью и гигиеничностью. Все эти свойства достигаются благодаря материалу, из которого изготовлены выше рассмотренные детали, т.е. искоже-НТ обувной, качества которой рассматривались.

Задник выполняет функцию устойчивости к многократному изгибу при ходьбе, а также влагонепроницаемости и защиты. Изготовлен из картона обувного.

Аммортпрокладка обеспечивает эластичность при ходьбе. Изготовлена из пенополиуретана.

Стелька втачная имеет хорошую поверхностную плотность и устойчива к разрывной нагрузке благодаря эластоискоже, из которой изготовлена.

Исходя из вышесказанного, материалы подобраны рационально, соответствуют определенным требованиям, более доступны и сравнительно дешевы.

Раздел ІІІ

Проектирование технологического процесса сборки заготовки.

Проектирование производится на основании фабричной технологии сборки заготовки с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии обувного производства. Проектирование технологического процесса состоит из двух этапов: составление схемы сборки заготовки; проектирование технологического процесса сборки заготовки. Сборка деталей осуществляется поузловым способом, а затем отдельные узлы собирают в заготовку.

Последовательность сборки деталей в узел и даже узлов в изделие такова, что выполнение первых операций облегчает выполнение последующих. Разработка схемы сборки начинается с мысленного расчленения заготовки на составные части – узлы и детали, которые последовательно соединяются в заготовку. Схема сборки заготовки приведена ниже. В каждом блоке слева указана цифра, обозначающая порядковый номер данной детали в перечне, а цифра справа – количество этих деталей на полупару обуви.

Схема 3.1. Сборка заготовки.

Полученная схема сборки заготовки служит основанием для проектирования технологического процесса сборки заготовки, результаты которого сведены в таблицу 3.1. При этом включены все дополнительные операции, связанные с организацией производства и контроля, например, запуск деталей кроя на конвейер, контроль качества.

Проектирование технологического процесса сборки заготовки проведено с усовершенствованием технологической схемы и процесса сборки заготовки, заключающееся в совмещении 8-й и 9-й операций и замене машиной 26 ки на 10-й операции не усовершенствованной машины 1126 кп. Эти мероприятия привели к увеличению норм выработки на 30%.

Раздел IV

Проектирование технологического процесса сборки обуви.

Проектирование производится на основании фабричной технологии с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии обувного производства. Проектирование технологического процесса сборки обуви состоит из двух этапов: составление схемы сборки обуви; проектирование технологического процесса сборки обуви.

Схема сборки обуви выглядит следующим образом:

Схема 4.1.

Такая схема дает возможность упростить проектирование процесса сборки обуви и, кроме этого, служит для оценки конструкции изделия с технологической точки зрения.

На основании схемы сборки обуви производится проектирование технологического процесса сборки обуви, результаты которого сведены в таблицу 4.1.

Основой технологического процесса сборки обуви является процесс литья подошвы из ПВХ на машине итальянской фирмы «Отточали». Агрегат предназначен для литья низа обуви под давлением из ПВХ. Агрегат имеет 18 прессформ на карусельном столе и литьевую машину, резервуары для компонентов, холодильную установку, нагревательный шкаф для подготовки компонентов. Агрегат имеет мощность 100 пар в смену. Технологический процесс с использованием данного агрегата приводит к производству высококачественной современной обуви. Последующие операции производятся на машинах, изготовленных на предприятии, что дает возможность повысить качество изделий.

Раздел V

Расчет рабочих и оборудования.

Необходимое количество рабочих:

Р_см

К_р = (5.1) ; Р_см = 400

НВ

Норма выработки: Т_см

НВ = (5.2)

t_вр

Таблица 5.1 Сборка заготовки

№ п/п	Наименование операции	Способ работы	Раз-ряд	Tвр на 100 пар	НВ	Краб		Наим. оборудования	Габариты, мм		Количество оборудования
						Расч.	Факт.		Длина	ширина	Расч.	Резер.	Всего
1.	Запуск деталей кроя на конвейер	Р	2	60	800	0,5	1	Стол	500	450	1	-	1
2.	Спуск краев деталей верха	М	3	44	1090	0,37	1	М-на АСГ-13	1080	600	1	-	1
3.	Намётка строчек линий на деталях: союзка, язычок	Р	2	40	1200	0,33	1	Стол	500	450	1	-	1
4.	Наклеивание подкладки под союзку	Р	2	62	774	0,52	1	Стол	500	450	1	-	1
5.	Наклеивание подкладки под накладной носок	Р	2	73	658	0,61	1	Стол	500	450	1	-	1
6.	Намазка клеем берцев и подблочников по задним краям. Сушка	Р	2	53	906	0,44	1	Стол	500	450	1	-	1
7.	Наклеивание подблочников на берцы	Р	2	62	2526	0,16	1	Стол	500	450	1	-	1
8.	Пристрачивание кармана к заготовке по верхнему краю. Закрепка. Обрезка	М	4	19	1500	0,27	1	М-на 330-8кл	900	500	1	-	1
9.	Намазка клеем кармана по всей площади заготовки	Р	2	32	2400	0,17	1	Стол	500	450	1	-	1
№ п/п	Наименование операции	Способ работы	Раз-ряд	Tвр на 100 пар	НВ	Краб		Наим. оборудования	Габариты, мм		Количество оборудования
						Расч.	Факт.		Длина	Ширина	Расч.	Резер.	Всего
10.	Наклеивание задников и аммортизирующей прокладки. Выворачивание и околачивание кармана	Р	2	20	1714	0,23	1	Стол	500	450	1	-	1
11.	Отворачивание подблочника и стачивание берец и союзки	М	2	28	1548	0,26	1	М-на 26 кл	900	500	1	-	1
12.	Составление и настрачивание надблочника на союзку по нижнему краю	М	4	31	1920	0,21	1	М-на 232 кл	900	500	1	-	1
13.	Строчка канта заготовки вокруг горловины. Закрепка. Протачивание концов нитки	М	4	25	5502	0,72	1	М-на 232 кл	900	500	1	-	1
14.	Обрезание выступающих краев подблочника. Намазка клеем	Р	2	87	1371	0,29	1	Стол	500	450	1	-	1
15.	Наклеивание носка и заготовки. Сушка	Р	2	55	2823	0,14	1	Стол	500	450	1	-	1
16.	Наклеивание накладного носка на заготовку	Р	3	35	1231	0,32	1	Стол	500	450	1	-	1
17.	Пристрачивание накладного носка. Пробивка отверстий для шнурков	М	4	17	1143	0,35	1	М-на 232 кл	900	500	1	-	1
18.	Выворачивание носка	М	3	39	1263	0,32	1	М-на ВБА	900	500	1	-	1
№ п/п	Наименование операции	Способ работы	Раз-ряд	Tвр на 100 пар	НВ	Краб		Наим. оборудования	Габариты, мм		Количество оборудования
						Расч.	Факт.		Длина	Ширина	Расч.	Резер.	Всего
19.	Настрачивание эмблемы на язычок. Протягивание концов ниток	М	3	42	1143	0,35	1	М-на 330-8 кл	900	500	1	-	1
20.	Обстрачивание язычка по всему периметру	М	3	38	1263	0,32	1	М-на 330-8 кл	900	500	1	-	1
21.	Намазка клеем язычка по нижнему краю. Сушка	Р	3	78	615	0,65	1	Стол	500	450	1	-	1
22.	Приклеивание язычка. Околачивание	Р	2	79	608	0,66	1	Стол	500	450	1	-	1
23.	Пристрачивание язычка по надблочнику. Закрепка	М	4	56	857	0,47	1	М-на 330-8 кл	900	500	1	-	1
24.	Обстрачивание кармана по нижнему краю	М	3	42	1142	0,35	1	М-на 330-8 кл	900	500	1	-	1
25.	Формирование пяточной части заготовки	Р	3	58	828	0,48	1	Стол	500	450	1	-	1
26.	Присборка носовой части заготовки	М	4	53	906	0,44	1	М-на 330-8 кл	900	500	1	-	1
27.	Встрачивание стелек	М	4	19	2526	0,16	1	М-на«Пэккл»	900	500	1	-	1
28.	Чистка заготовок	Р	2	40	1200	0,33	1	Стол	500	450	1	-	1
29.	Обрезка выступающих краев подблочника с внутр. Стороны	Р	2	101	475	0,84	1	Стол	500	450	1	-	1
№ п/п	Наименование операции	Способ работы	Раз-ряд	Tвр на 100 пар	НВ	Краб		Наим. оборудования	Габариты, мм		Количество оборудования
						Расч.	Факт.		Длина	Ширина	Расч.	Резер.	Всего
30.	Комплектовка произведенных партий. Наклеивание аммортизирующей прокладки	Р	2	68	706	0,56	1	Стол	500	450	1	-	1
31.	Выворачивание, околачивание кармана	Р	2	23	2086	0,19	1	Стол	500	450	1	-	1
32.	Намазка клеем 2-х слоев деталей союзки. Сушка, склеивание	Р	2	79	608	0,66	1	Стол	500	450	1	-	1
33.	Намазка клеем 2-х слоев материала деталей накладного носка	Р	2	79	608	0,66	1	Стол	500	450	1	-	1
34.	Намазка клеем 2-х слоев материала деталей подблочника	Р	2	63	762	0,52	1	Стол	500	450	1	-	1
35.	Обрезка краев аммортизирующей прокладки	Р	2	175	274	1,46	2	Стол	500	450	2	-	2
	Всего	х	х	х	х	х	36	х	х	х	х	х	х

Таблица 5.2 Сборка обуви

№ п/п	Наименование операции	Способ работы	Раз-ряд	tвр на 100 пар	НВ	Краб		Наим. оборудования	Габариты, мм		Количество оборудования
						Расч.	Округ.		Длина	ширина	Расч.	Резер.	Всего
1.	Получение гранул ПВХ	Р-М	3	128	375	1,06	1	Тележка	-	-	1	-	1
2.	Загрузка бункера	Р-М	3	56	857	0,47	1	Стол	500	450	1	-	1
3.	Контроль качества заготовок	Р	2	47	1021	0,39	1	«Отточали»	12000	6000	1	-	1
4.	Литье низа обуви	М	5	7	6857	0,06	1	«Отточали»	12000	6000	1	-	1
5.	Удаление выпрессовки	Р	3	36	1333	0,3	1	Стол	2000	4500	1	-	1
6.	Шнурование обуви	Р	1	14,9	3220	0,12	1	Стол	2000	4500	1	-	1
7.	Чистка обуви	Р	4	70	685	0,58	1	Стол	2000	4500	1	-	1
8.	Ручная отделка обуви	Р	3	42	1142	0,3	1	Стол	2000	4500	1	-	1
9.	Ретуширование верха	Р	4	28	1715	0,21	1	Стол	2000	4500	1	-	1
10.	Вкладывание вкладной стельки	Р	1	41	1170	0,34	1	Стол	2000	4500	1	-	1
11.	Вкладывание картонной вкладки	Р	1	83	578	0,68	1	Стол	2000	4500	1	-	1
12.	Нарезка бумаги для перестилания	Р	1	425	113	3,53	3	Стол	2000	4500	1	-	1
13.	Сдача обуви на склад	Р	1	60	800	0,5	1	Стол	2000	4500		-	1
14.	Упаковка обуви в коробки, связывание, отметка	Р	1	41	1170	0,34	1	Стол	2000	4500	1	-	1
15.	Нанесение разделительной смазки на след колодки	Р	5	96	500	0,8	1	Стол	2000	4500	1	-	1
16.	Сортировка отходов	Р	4	285	168	2,38	2	Стол	2000	4500	1	-	1
17.	Загрузка в бункер и измельчение	Р	4	265	265	1,5	2	Стол	2000	4500	2	-	2
	Всего	х	х	х	х	х	21	х	х	х	х	х	х

Операции 6-я, 7-я, 8-я, 9-я выполняются одним работником. Общее число работников на сборке обуви – 18 человек.

Раздел VI

Компоновка цеха.

Цех по производству обуви имеет размеры 42х18 м. Освещение в цехе принудительное, т.е. используются лампы дневного освещения. Вентиляция протяжно-вытяжная в виде вытяжек.

Численность работающих в цехе составляет 57 чел., из них: мастер сборки заготовки – 1 чел., мастер сборки обуви – 1 чел., начальник цеха – 1 чел.

На схеме 6.1 приведена компоновка цеха по сборке заготовок и обуви женских полуботинок для игры в гандбол строчечно-литьевого метода крепления модель № 220941.

1 – ленточный конвейер на 36 рабочих мест

2 – литьевой агрегат «Отточали»

3 – машина для чистки обуви

4 – стол подготовки деталей кроя

5 – стол проверки качества заготовок

6 – стол чистки и связки заготовок

7 – стол для шнурования и отделки готовой обуви

8 – стол проверки качества и упаковки готовой обуви

9 – склад сырья и тары

10 – склад готовой продукции

11 – склад готовых к литью заготовок

12 – склад ПВХ

13 – комната разогрева гранул ПВХ

14 – комната наладчиков

15 – комната мастера

16 – бытовка

17а – туалет женский, 17б – туалет мужской

Общая площадь цеха 756 м².

Раздел VII

Методы контроля и управления качеством продукции на фабрике.

В настоящее время на АО «КИСПО» предъявляют строгие требования к уровню качества изготавливаемой обуви. В частности к правильности выполнения технологических процессов и рационального подбора материалов для создания конструкции обуви, отвечающей ее назначению.

В системе управления качеством продукции на предприятии исключительно важную роль играет технический контроль. Степень его совершенства, технического оснащения и организации в значительной мере определяют эффективность производства. Технический контроль – неотъемлемая часть производственного процесса. Он призван гарантировать производство от потерь, связанных с браком и снижением качества продукции. Технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса. Техника, методы и организационные формы контроля полностью соответствуют особенностям техники, технологии и организации производства. Система контроля обеспечивает четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия.

Основное направление современной организации технического контроля – предупреждение выпуска недоброкачественной продукции. Технический контроль за качеством продукции производится централизованно, через единый орган – отдел технического контроля, входящий в состав отдела управления качеством продукции.

По назначению технический контроль делится на входной (предварительный), текущий (промежуточный) и приёмочный.

Входной контроль – это контроль сырья, материалов и полуфабрикатов до начала обработки.

Текущий – представляет собой контроль продукции или технологического процесса, выполняемый после завершения определенной производственной операции (пооперационный) или группы операций (групповой).

Приемочный – это контроль готовой продукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению. В результате этого принимается решение о пригодности продукции к использованию и определяется ее сорт.

Технический контроль может быть сплошным и выборочным. При сплошном контроле проверке подвергаются все без исключения обработанные изделия. Выборочный контроль предусматривает проверку части партии изделий (выборку); о качестве продукции или выполнении технологического процесса судят по качеству выборки.

По месту проведения контроль делится на стационарный и подвижной. Стационарный контроль производится на специальном контрольном пункте, куда поступают изделия. Обычно он осуществляется на финише потоков по сборке или отделке готовой продукции. Подвижной контроль производится непосредственно на рабочих местах.

По методам, используемым для контроля, технический контроль подразделяется на органолептический, инструментальный, аналитический и автоматический. При органолептическом контроле свойства объектов контроля определяются с помощью органов чувств, при инструментальном – с помощью инструментов, как правило, несложных (микрометров, лекал, шаблонов и т.п.), при аналитическом – с помощью сравнительно сложных инструментов, приборов, аппаратов и реактивов, при автоматическом – с помощью автоматических приборов.

Анализ причин возврата продукции от торгующих организаций и покупателей

за 1995 год.

Наименование порока	Цех № 19	Предприятие всего в пар.
Осыпание красителя	26	210
Трещины лицевого слоя	36	52
Рыхлость спилка-велюра (образование дыр)	18	27
Трещина пленочного покрытия ИК	41	41
Отдушистость товара	33	115
Недолив подошвы, раковины, расслоения	16	16
Разрушение ниточных швов	-	1
Разница в цвете одноименных деталей	-	8
Разная высота одноименных деталей в паре	12	12
Разница в «опушке»	8	8
Неправильная комплектация (распаровка)	35	101
Отклейка подошвы	26	106
Сквозное повреждение материала верха	160	162
Сыпучесть краев деталей из текстильного материала	1	4
Отсутствие спроса	-	129
Отсутствие пряжек	-	7
Дыры на накладных деталях из-за обрезки выпрессовок	51	51
Проявление пигментации от маркировки продукции	-	73
Нестандартная продукция	18	18
ВСЕГО:	461	961

Выпуск 28500

Возврат 961

Уд. вес 0,34

В данных таблицах дан перечень тех. дефектов, которые возникают при изготовлении рассматриваемой модели, а также количество этих дефектов за 1995 год. В общем по всему объему выпуска процент брака составил 1,034% по всему предприятию, по данной модели – 0,34% от всего выпуска

Из таблиц видно, что основными дефектами выпускаемой обуви являются:

1.)   недолив подошвы, раковины, расслоения (3,4%)

2.)   отклейка подошвы (5,6%)

3.)   сквозные и частичные повреждения деталей (45,7%)

4.)   трещины лицевого слоя и покрытия (около 15%)

Самый большой процент брака – при повреждении деталей на операциях обрезки и чистки. В связи с этим необходимо повысить профессиональный уровень на соответствующих операциях.

Информация по обуви не выдержавшей установленный гарантийный срок носки за 1995 год.

Наименование порока	Цех № 19	По предприятию
Осыпание красителя	24	32
Трещины лицевого слоя кожи	16	50
Рыхлость спилка-велюра (образование дыр)	6	6
Отклейка подошвы	-	40
Расслоение подошвы	13	13
Порез верха при удалении выпрессовок	4	4
Трещина покрытия, отставание покрытия от основы («ИК»)	33	313
Сыпучесть краев деталей из текстильного материала	1	2
ВСЕГО:	114	460

Выпуск 285000

Возврат 460

Уд. вес 0,16%

Без «ИК» – 180

Уд. вес 0,06%

Раздел VIII

Технико-економические показатели работы цеха.

Выпуск обуви в смену - 400 пар

Численность рабочих  - 57 чел.

Производительность на 1-го рабочего - 7 пар

Производственная площадь цеха - 1200 м²

Производственная площадь на одного рабочего - 1,8 м²

Съём обуви с 1 м² площади - 0,33 пар

Выводы.

В данном курсовом проекте рассмотрено техническое описание, обоснование конструкции и способов изготовления, проектирование технологического процесса сборки заготовки и обуви, расчет рабочих и оборудования, методы контроля и управления качеством продукции, технико-экономические показатели работы цеха по производству женских полуботинок для игры в гандбол строчечно-литьевого метода крепления, модель №220941.

Данная модель обладает хорошими эстетическими, химическими и физико-механическими свойствами, отвечающими требованиям потребителей. Для производства данной модели рационально выбран технологический процесс сборки заготовки и обуви с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии обувного производства, а также рационально подобраны материалы для создания конструкции обуви, что обуславливает экономию сырьевых, материальных и трудовых ресурсов.

Литература.

1.     Гуменный Н.А., Рыбальченко В.В. «Материалы для обуви и кожгалантерейных изделий», Киев «Техника» – 1982 год.

2.     Нестеров В.П., Закарян О.С. «Проектирование процесса производства обуви» Киев «Вища школа» – 1985 год.

3.     Справочник обувщика. Проектирование обуви, материалы. Под ред. А.Н. Калиты. Москва. Легпромбытиздат - 1988 год.

4.     Справочник по искусственным кожам и пленочным материалам. Под ред. В.А. Михайлова, Б.Я. Кипниса. Москва. «Лёгкая и пищевая промышленность». – 1982 год.

5.     Пожидаев Н.М., Гуменный Н.А. «Текстильные материалы для обуви». Москва. «Лёгкая индустрия». – 1973 год.