Навигация
Проверка пригодности подшипников промежуточного вала 2 – 3
27611
знаков
6
таблиц
11
изображений
8 Проверка пригодности подшипников промежуточного вала 2 – 3
Предварительно назначаем радиальные шариковые подшипники лёгкой серии 207. Схема установки подшипников - враспор.
Для принятых подшипников находим:
Cr = 20100 H; e = 0,26; Y =1,71;X=0,56 .
Минимально необходимые для нормальной работы подшипников осевые силы:
FaAmin = 0.83 × e × RA = 0,83 × 0,26 × 860,08= 185,6 H
Значения осевых сил берём из расчёта зубчатых передач:
Fa4 = 204,9H; Fa5 = 450H , тогда FA = Fa5 + Fa4 = 754,9H.
Отношение FaА / (V × RA) = 754,9/1× 860,08 =0,87, что больше e = 0,26. Тогда для опоры А: Х =0,56; Y = 1,71.
Найдём эквивалентную динамическую радиальную нагрузку:
,
где коэффициенты V = 1, Кб = 1,2 , КТ = 1
Н.0
Вычисляем ресурс работы подшипника:
где, Сr- базовая радиальная динамическая грузоподъёмность подшипника, Н
Рr- эквивалентная радиальная динамическая нагрузка, Н
к=3 - показатель степени для шариковых подшипников;
а1=1 - коэффициент корректирующий ресурс в зависимости от надежности (90%);
а23=0,75 - коэффициент, характеризующий совместное влияние на долговечность особых свойств металла деталей подшипника.
n – частота вращения вала.
ч
Расчётная долговечность должна отвечать условию
,
где tS ─ требуемый ресурс, tS= 21600 ч.
Данное условие выполняется, следовательно, подшипники 207 пригодны.
9 Конструктивные размеры корпуса редуктора
Чтобы поверхности вращающихся колес не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса, между ними оставляют зазор
, 
Расстояние b0 между дном корпуса и поверхностью колес
.
В двухступенчатых соосных редукторах между торцевыми поверхностями шестерни быстроходной ступени и колеса тихоходной ступени расположены два подшипника опор соосных валов. Расстояние ls между зубчатыми колесами
,
где T3 и T6 – ширины подшипников опор быстроходного и тихоходного валов.
Толщина стенок
.
Принимается д = 8 мм.
Толщина фланцев
.
Принимается b = 14.5 мм.
Диаметры болтов:
- фундаментальных 
,
принимаются фундаментальные болты с резьбой М20;
- остальные болты 
,
принимаются болты с резьбой М16.
10 Выбор смазки
При минимальном количестве масла смазывание редуктора осуществляется погружением колеса на высоту зуба в масло - картерное смазывание. Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач. При смазывании колес погружением на подшипники попадают брызги масла, стекающего с колес, валов и стенок корпуса.
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в смазку (масло), заливаемую внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 1/3. Объем масляной ванны 4…6 л.
По таблице устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях до 1000 Н/мм2 и скорости V до 2 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 34 мм2/с. По таблице из справочной литературы принимаем масло индустриальное И-Г-А-46 (табл. 11.1-11.3, стр. 200, /4/).
Контроль масла, находящегося в корпусе редуктора осуществляется с помощью жезлового маслоуказателя.
11 Подбор посадок и допусков
Зубчатые колеса: H7/r6.
Крышки торцовых узлов на подшипниках качения: H7/h8.
Шпоночные соединения: P9/h9.
Штифт с картеров: P8/h7.
Штифт с крышкой: H8/h7.
12 Сборка и регулировка редуктора
Перед сборкой полость корпуса редуктора подвергают очистке и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии с чертежом общего вида.
На входной вал насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80 - 100˚С.
На промежуточный вал насаживают подшипник предварительно нагретый в масле до 80 - 100˚С.Затем закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала. Насаживают подшипник предварительно нагретый в масле до 80 - 100˚С.
На выходной вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо, насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80 - 100˚С.
Валы устанавливают в корпус. Для центровки устанавливают крышку редуктора на корпус с помощью цилиндрических штифтов, затягивают болты, крепящие крышку редуктора с корпусом.
На конические хвостовики входного и выходного валов закладывают шпонки и надевают муфту и шкив.
Ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и устанавливают маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляя крышку винтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям на стенде по программе установленной техническими условиями.
Заключение:
1. Согласно заданию был разработан привод - редуктор цилиндрический.
2. Был выбран электродвигатель, рассчитаны зубчатые передачи, спроектированы и проверены на пригодность шпоночные соединения, подшипники, разработан общий вид редуктора, разработаны рабочие чертежи деталей..
3. Электродвигатель был выбран исходя из потребной мощности и условий работы привода.
4. Шпоночные соединения были проверены на смятие.
5. Форма и размеры деталей редуктора и плиты привода были определены конструктивными и технологическими соображениями, а также выбором материалов и заготовок.
Список использованной литературы:
1. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие-4-е изд.,исп.- М.: Высш.щк.,1985-415 с.,ил..
2. Левитский И. Г. Расчет клиноременной передачи: Методические указания по курсовому проектированию. Хабаровск, издательство ХГТУ, 1991.
3. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1979.
Похожие работы
... Uред.ст = 5,6. Уточним полученное значение передаточного отношения клиноременной передачи: Uкл.рем.ст. = Uпр / Uред.ст. = 10,8 / 5,6 = 1,93 Определим значения мощности на каждом из валов привода конвейера. Мощность на выходном валу электродвигателя (кВт) определяется по формуле (9). Ртреб.эл. = Ррем1 = 8,87 кВт (9) Мощность на входном валу ...
... . Рассчитаем входной и выходной валы. Из предыдущих расчетов редуктора известно: а) моменты передаваемые валами ТI = 17.64 Н×м и ТII = 284.461 Н×м; б) диаметры d1 = 50 мм и d2 = 200 мм; 3.1. Входной вал червячного редуктора. 3.1.1. Выбор материала вала. Назначаем материал вала - сталь 40ХН. Принимаем по таблице 3 [3]: sВ = 820 МПа, sТ = 650 МПа. 3.1.2. ...
... . Наиболее полно требования снижения массы и габаритных размеров удовлетворяет привод с использованием электродвигателя и редуктора с внешним зацеплением. 1. Энергетический и кинематический расчет привода Мощность, потребляемую конвейером, по ф. стр.5 [1]: Pp=FtV= 4×103×1,6=6,4 кВт, где Ft– тяговое усилие на барабане, кН; V – окружная скорость Мощность, потребляемая ...
... кВт; Р2= Рэп ×hк.п×hпк×hм=2.783*0.995*0,995*0,95=2.633 кВт; Р3=Р2×hк.п=2.633*0.98=2.58 кВт; Определяем угловые скорости валов привода по ф. cтр. 11[1]: w1=p×n1/30=3,14×710/30=74.35 с-1; w2=p×n2/30=3,14×284/30=29.74 с-1; w3=p×n3/30=3,14×71/30=7.43 с-1. Определяем крутящие моменты на валах привода по: Т1=Р1/w1=2786/74.35=37.47 Н× ...
0 комментариев