Классификация термопластов по объему производства
Технология экструзии полимеров
Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы или порошок полимера заполняет межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняется
Процесс уплотнения для аморфных и кристаллизующихся материалов
Разновидности процесса литья
Литье при низком давлении
Навигация
Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы или порошок полимера заполняет межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняется
Технология переработки из расплавов аморфных и кристаллизующихся веществ
80164
знака
3
таблицы
9
изображений
1. Зона питания (I). Поступающие из бункера гранулы или порошок полимера заполняет межвитковое пространство шнека зоны I и уплотняется.
2. Зона пластикации и плавления (II). В зоне II происходит подплавление полимера, примыкающего к поверхности цилиндра. В тонком слое расплава полимера происходят интенсивные сдвиговые деформации, как следствие материал пластицируется, что приводит к интенсивному смесительному эффекту. Основной подъем давления P расплава происходит на границе зон I и II. На этой границе образующаяся пробка из спрессованного материала как бы скользит по шнеку: в зоне I это твердый материал, в зоне II- плавящийся. Наличие этой пробки и создает основной вклад в повышение давления расплава. Запасенное на выходе из цилиндра давление расходуется на преодоление сопротивления сеток, течения расплава в каналах головки и формования экструдируемого профиля.
3. Зона дозирования (III). Расплавленная масса полимера продолжает гомогенизироваться, однако она все еще не является однофазной и состоит из расплавленных и твердых частиц. В конце зоны III пластик становится полностью гомогенным и готовым к продавливанию через чистящие сетки и формующую головку.
2.3 Основные параметры процесса экструзии
К технологическим параметрам переработки пластмасс методом экструзии относятся:
· температура по зонам экструдера,
· давление расплава,
· температура зон головки,
· режимы охлаждения экструдированного профиля.
Основными технологическими характеристиками экструдера являются длина шнека L, диаметр шнека D, соотношение L/D, скорость вращения шнека N, а также профиль шнека и степень изменения объема канала шнека.
Основной характеристикой формующего инструмента, состоящего как правило из экструзионной головки (вместе с фильтрующими сетками) и калибрующего узла, является коэффициент сопротивления течению расплава K. Перепад давления на фильтрующих сетках служит показателем засорения, т. е. увеличения сопротивления сеток и, следовательно, сигналом к их замене.
Укрупненным показателем работы любого экструдера можно назвать его эффективность, измеряемую как отношение производительности экструдера к его потребляемой мощности [7, 8, 11].
3. Технологические параметры переработки (литья) термопластичных полимеров
Необходимо различать параметры процесса литья, задаваемые в системе управления термопластавтомата, термостата, и фактические параметры процесса, которые реализуются в литьевой машине и пресс-форме.
В первую очередь это связано с тем, что стадии процесса литья, определяемые системой управления литьевой машины, отличаются от стадий (или фаз) процесса, реализуемых для конкретной отливки.
Задаваемые параметры процесса зависят от особенностей системы управления литьевой машины.
| Стадия загрузки (пластикации) | |
| Частота вращения шнека / линейная скорость вращения шнека | |
| Противодавление (давление пластикации) | |
| Время загрузки / Положение шнека после загрузки | Положение шнека после загрузки, доза расплава |
| Подсос (отвод шнека назад без вращения) | |
| "Подушка" (крайнее переднее положение шнека)1 | |
| Стадия впрыска (заполнения) | |
| Скорость впрыска / профиль скорости впрыска | Фактическая скорость впрыска |
| Давление впрыска | Изменение давления при впрыске |
| Переключение на выдержку под давлением | Фактическое переключение на выдержку под давлением / время впрыска |
| Стадии выдержки под давлением (подпитки), выдержки на охлаждение | |
| Давление выдержки (давление формования, давление подпитки) / профиль давления выдержки | Изменение давления в полости формы при выдержке под давлением |
| Время выдержки под давлением | Фактическое время выдержки под давлением |
| Время выдержки на охлаждение | |
| Время цикла | |
| Общие | |
| Температура материального цилиндра | Температура расплава |
| Температура нагревателей (для горячеканальных форм) | |
| Температура хладоагента / Температура формы (в точке контроля) | Температура формующих поверхностей |
1 - хотя "подушка" соответствует моменту окончания выдержки под давлением (подпитки), она регулируется изменением дозы расплава. Поэтому здесь она отнесена к стадии загрузки. [19-25]
3.1 Принципы качественного литья
3.1.1 Влияние конструкции изделия и пресс-формы на процесс уплотнения при литье термопластов
Стадия уплотнения (подпитки) оказывает большое влияние на качество изделия из термопластичного материала [20, 26.27] наряду с другими стадиями литьевого цикла. После окончания заполнения отливки в литьевой полости происходит нарастание давления за счет уменьшения перепадов давления в системе сопло-литник-изделие. В процессе уплотнения уменьшение объема охлаждаемого полимера частично компенсируется за счет подачи в литьевую полость дополнительного количества полимерного расплава под давлением. При недостаточном уплотнении на литьевом изделии появляются утяжки, внутренние усадочные полости, дефекты текстуры. Недостаточное и неравномерное уплотнение может приводить к короблению изделия.
Эффективным методом изучения процесса уплотнения при литье под давлением является конечноэлементный анализ [28-30]. В примерах, которые приводятся в данном докладе, моделирование процесса впрыска, уплотнения и охлаждения отливки проводилось в программном продукте MPI/Flow, а коробления – в программном продукте MPI/Warp компании Moldflow. Процесс литья моделируется в MPI/Flow как двумерное течение сжимаемого расплава в неизотермических условиях (модель Хеле-Шоу), с учетом основных факторов, влияющих на поведение полимера в литьевом канале (теплоперенос в пристенных слоях пресс-формы, диссипативное тепловыделение при течении, тепловые эффекты сжатия-растяжения расплава и др.). В отдельных случаях учитывались входовые эффекты. Расчеты проводились при симметричном равномерном охлаждении литьевой полости. Температуры расплава и формы соответствовали средним значениям рекомендуемого диапазона переработки полимера. Скорость впрыска выбиралась так, что изменения рассчитываемой температуры фронта расплава в изделии не превышали 1-3 °С.
Похожие работы
... на его основе, уникальное сочетание свойств изделий, возрастающий спрос потребителей стимулируют развитие технологии производства и переработки интеркалированного графита. Сейчас интеркалированный графит промышленно получают преимущественно по химической технологии, окисляя углеродное сырье в концентрированных серной или азотной кислотах. Для этого в H2SO4 вводят дополнительно окислитель (K2Cr2O7 ...
... проводили на лабораторном двухшнековом экструдере с диаметром шнека 30 мм, l/d = 25. Исследование механичеких свойств осуществляли в соответствии с ГОСТ на стандартных образцах, полученных литьем под давлением. Теплофизические свойства изучали методом ДСК при скорости нагрева 20 град/мин с использованием термоанализатора 990 ф. Дюпон. Кинетику поглощения бензина и воды осуществляли на дисках ...
... были обнаружены в парах. Известен ряд двойных карбидов галлия различного состава с марганцем, железом, платиной, ниобием, хромом и некоторыми другими металлами. Соединения галлия с кремнием и бором не получены. 6. ОСОБЫЕ СВОЙСТВА ЭЛЕМЕНТА И ЕГО СОЕДИНЕНИЙ, ИХ ПРИМЕНЕНИЕ. Не стоит брать этот элемент в руки - тепла человеческого тела достаточно, чтобы этот серебристый мягкий (его можно резать ...
... Это марки базового ассортимента. Марки по вязкости модифицируют для улучшения технологических свойств: а) для увеличения производительности создают быстрокристаллизирующиеся марки; б) для изделий сложной конфигурации - марки со смазками; в) термостабилизированные марки. На основе базового ассортимента марок по технологическим свойствам создают путем химической или ...
0 комментариев