2.3 Выбор геометрических параметров зубьев фрезы

Передний угол  у чистовых дисковых зуборезных фрез обычно принимают равным нулю. = 0

Задний угол  на наружном диаметре фрезы определяют из выражения

tg=

где = 3÷4 – задний угол на боковой стороне зуба;

> 5÷10 – угол наклона профиля у наружного диаметра фрезы.

Угол = 1133’< 15, условие выполнено.

2.4 Определение конструктивных элементов фрезы

К конструктивным элементам относят наружный диаметр фрезы d, диаметр отверстия под оправку d, число зубьев z, радиус закругления , угол V и форма впадины между зубьями, а также ширина зуба В.

Высота зуба

= h +K+ = 33,5+11+5 =49,5

где h – высота затылуемого профиля

h = h + (1…3) = 31,5+2 =33,5

h – высота зуба нарезаемого колеса,


h= или

h=h+h=14+17,5 = 31,5 мм  h=мм

h=мм

К – величина затылования

К = =

Значение К определяем в соответствии из ряда стандартных кулачков – К = 11.

Конструктивные элементы фрезы принимаем:

 

=160 мм; z=10; d=40 мм [2, Т2, с. 191].

Радиус закругления дна впадины , играет существенную роль для затылования фрез. Он необходим не только для предохранения фрезы от трещины при термообработке, но и для того, чтобы обеспечить достаточное место для выхода затыловочного резца.

Приближенно радиус закругления дна впадины можно найти из соотношения:

=  = (4.4)


После выбора диаметров фрезы и отверстия, числа зубьев и величины затыловакия производят окончательное определение элементов зуба и впадины. Назначение последних связано с процессом затылования.

Ширину зуба у основания С находит не формуле:

С === 18,24 мм

где - центральный угол между зубьями

==

 – угол контакта затыловочного резца с зубом фрезы

 =– (+ + ) = 36 – (1+6)=29

 – угол холостого хода

 = =

Врезание и перебег затыловочного резца характеризуется углами

и. Величина их обычно

+ = (1…2)

Для обеспечения прочности зуба и возможности выполнения дестаточного количества переточек необходимо, чтобы ширина зуба у основания С находилась в пределах:

С = (0,75…1)

Угол впадины между зубьями V определяют по формуле

V = +  + +  = 2 + 6 + 18= 26

Обычно принимают =  = 15…20

Тогда получим

V= + (16…22) =

Ширина дисковой модульной фрезы

В = (0,1…1) b * l =(1,1…11)*15 = 16,5…165

Принимаем В= 40 мм

где l=13 – окружная ширина впадины нарезаемого колеса по вершинам его зубьев

b =11 – коэффициент увеличения ширины профиля, определяемый по графику (рис. 4.4 м/у).



Информация о работе «Конструирование металлорежущего оборудования»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 17418
Количество таблиц: 3
Количество изображений: 2

Похожие работы

Скачать
22366
4
11

... СМАЗКИ 7.         ВЫБОР СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ВВЕДЕНИЕ Приводы металлорежущих станков выполняют широкий спектр движений: рабочих, вспомогательных, установочных и т.д. При этом перемещается инструмент или заготовка. Кинематические и силовые характеристики коробки скоростей должны обеспечить требуемые значения величины скоростей при обработке на ...

Скачать
58516
13
1

... технологического процесса За аналог технологического процесса был взят действующий технологический процесс Саратовского Авиационного Завода.  После анализа заводского технологического процесса изготовления детали видно, что основной обработкой является токарная, и она составляет 80% всей трудоемкости. Имеется также сверлильная и слесарная обработка. Вся токарная обработка производится на ...

Скачать
160261
38
11

... РЕЗУЛЬТАТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 2.1 Характеристика предприятия и динамика его технико-экономических показателей Общество с ограниченной ответственностью «Харьковский завод подъемно-транспортного оборудования» (ХЗПТО) зарегистрировано распоряжением от 15.07.2003 г. № 573. Регистрационное удостоверение № 11823 выдано исполнительным комитетом Октябрьского районного Совета ...

Скачать
183419
2
1

... , хранении, употреблении, к огне- и взрывоопасное, к срокам периодического осмотра, контроля, переконсервации и т.п. ЛЕКЦИЯ 4   План лекции: 4.1. Организация процесса проектирования-конструирования и освоения технологического оборудования 4.2. Стадии и этапы разработки конструкторской документации 4.1. Организация процесса проектирования-конструирования и освоения технологического ...

0 комментариев


Наверх