Навигация
Перечень холостых операций при реализации технологического процесса
28891
знак
8
таблиц
2
изображения
1.5 Перечень холостых операций при реализации технологического процесса
Для выполнения этого этапа определим все холостые операции, которые необходимо выполнить для реализации всех рабочих операций. Холостые операции содержат действия, которые связаны с ориентацией заготовки в пространстве, подачу заготовки в рабочую зону, закрепление ее на рабочей позиции, и т.д. Результаты выбора холостых операций оформляем в таблицу 1.5.1.
Таблица 1.5.1 – Перечень холостых операций, необходимых для выполнения рабочих операций ТП
| Наименование рабочей операции | Наименование холостой операции |
| Токарная Подрезать торец 1 Точить поверхность 2 Точить поверхность 3 Точить канавку 4 Точить фаску 5 Точить фаску 6 Точить канавку 7 Нарезать резьбу 8 | 1.1. Ориентация детали 1.2. Подать деталь в рабочую зону 1.3. Закрепить деталь 1.4. Подвести резец на быстром ходу 1.5. Отвести резец на быстром ходу 1.6. Сменить инструмент 1.7. Раскрепить деталь 1.8. Удалить деталь из рабочей зоны |
| 2. Токарная Подрезать торец 9 Точить фаску 10 | 2.1. Ориентация детали 2.2. Подать деталь в рабочую зону 2.3. Закрепить деталь 2.4. Подвести резец на быстром ходу 2.5. Отвести резец на быстром ходу 2.6. Раскрепить деталь 2.7. Удалить деталь из рабочей зоны |
| 3. Радиально-сверлильная Засверлить 2 отв. 11 Досверлить 2 отв. 11 Сверлить 8 отв. 12 Зенкеровать 8 отв. 12 Засверлить 2 отв. 13 | Ориентация детали Подать деталь в рабочую зону Закрепить деталь Подвести шпиндель на быстром ходу Отвести шпиндель на быстром ходу Провернуть траверсу Раскрепить деталь Переустановить деталь Удалить деталь из рабочей зоны |
| 4. Радиально-сверлильная Сверлить 2 отв. 11 на проход Сверлить 2 отв. 13 Зенковать фаску 14 Нарезать резьбу в 2 отв. 13 Сверлить отв. 15 Зенковать фаску 16 Зенковать фаску 20 Нарезать резьбу в отв. 15 | Ориентация детали Подать деталь в рабочую зону Закрепить деталь Подвести шпиндель на быстром ходу Отвести шпиндель на быстром ходу Раскрепить деталь Переустановить деталь Удалить деталь из рабочей зоны |
1.6 Определение требуемой производительности
Определение требуемой производительности в условиях неавтоматизированного производства определяется по формуле:
, (2)
где 
- производительности в условиях неавтоматизированного производства шт/смену;
- время выполнения холостых операций,
.
шт/смену.
Считаем условно, что требуемая производительность для условий крупносерийного и массового производств должна быть в 6-7 раз больше, чем для условий неавтоматизированного производства. Таким образом, производительность для условий автоматизированного производства определяется:
шт/смену
2. Определение рациональной структуры системы технологического оборудования
При обработке на автоматической линии детали «Основание» технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).
Известно, что увеличение степени дифференциации технологического процесса обработки сопровождается возрастанием технологической производительности обработки k0.
Данную структуру можно реализовать на практике двумя способами:
- с использованием станков, возле которых находятся промышленные роботы для загрузки и выгрузки заготовок, и транспортная система для перемещения заготовок от позиции к позиции;
- с использованием специальных силовых головок, которые производят обработку заготовок прямо на транспортере;
использование агрегатных станков;
комбинации перечисленных вариантов.
Приведем 2 варианта технологических процессов для условий автоматизированного производства.
1 ВАРИАНТ
Технологический процесс.
1 СТАНОК – Токарный. tр=0,79 мин.
2 СТАНОК – Токарный. tр=0,2 мин.
3 СТАНОК – Агрегатный. tр=0,476 мин.
1позиция-сверлить 2 комбинированных отверстия 11совместно.
tр=0,476 мин.
2 позиция-сверлить 8 комбинированных отверстия 12 совместно.
tр=0,006 мин.
3позиция-зенкеровать 8 комбинированных отверстия 12
совместно tр=0,006 мин.
4позиция-сверлить и зенковать отверстие 15. tр=0,15 мин.
5позиция- нарезать резьбу в отверстии 15. tр=0,187 мин.
0 комментариев